PAP

ArcelorMittal Poland inwestuje 1 mld zł w udoskonalenie produkcji i ochronę środowiska

ArcelorMittal inwestuje w Polsce. Do końca tego roku w krakowskiej hucie ArcelorMittal Poland ruszy nowa linia ocynkowania, a huta w Dąbrowie Górniczej zyska nowy konwertor. Łączna wartość wszystkich realizowanych w tym roku przez koncern inwestycji w udoskonalenie produkcji i ochronę środowiska to 1 mld zł.

Jak poinformował prezes ArcelorMittal Poland Sanjay Samaddar w piątek PAP, ponad 500 mln zł, czyli przeszło połowa środków inwestowanych przez koncern w tym roku, trafiła do krakowskiej huty.

Latem tego roku w Krakowie zakończył się remont jedynego wielkiego pieca, rozbudowana walcownia gorąca jest w trakcie rozruchu, kończy się też modernizacja konwertora i budowa nowej linii ocynkowania.

„Chcemy być częścią projektów infrastrukturalnych, które realizowane będą w Polsce w najbliższych latach. Dlatego podjęliśmy decyzję o zwiększeniu naszych zdolności produkcyjnych w części przetwórczej - w zakresie wyrobów walcowanych na gorąco o 900 tys. ton rocznie, a ocynkowanych o 400 tys. ton” – poinformował Samaddar.

Zaznaczył, że po remoncie wielki piec w Krakowie ma najnowocześniejszy układ chłodzenia w Europie i spełnia normy emisji do powietrza, które wchodzą w życie za dwa lata.

„Do 2018 r., zgodnie z unijną dyrektywą o emisjach przemysłowych (Industrial Emissions Directive - IED), jesteśmy zobligowani do przeprowadzenia szeregu inwestycji, aby sprostać wymaganiom BAT (Najlepszych Dostępnych Technik). Krakowski wielki piec już dziś spełnia te wymogi. Duże projekty środowiskowe realizowane są także w zdzieszowickiej koksowni i w hucie w Dąbrowie Górniczej” – podał prezes.

Realizacja jednej z inwestycji wynikających z dyrektywy IED jest już w bardzo zaawansowanej fazie – wykonano ponad 90 proc. prac przy modernizacji wydziału węglopochodnych w Zdzieszowicach. Wartość tego projektu przekracza 200 mln zł. Poza korzyściami środowiskowymi modernizacja instalacji ma poprawić warunki pracy i przyczynić się do unowocześnienia procesu technologicznego.

W Dąbrowie Górniczej trwa modernizacja systemu odpylania taśmy spiekalniczej, która pochłonie 160 mln zł, a także modernizacja odpylania stalowni konwertorowej, której koszt znacząco przekroczy 100 mln zł.

Natomiast jeszcze przed końcem tego roku dąbrowska huta zyska nowy konwertor, kosztem ponad 20 mln zł. Konwertor tlenowy to jedno z kluczowych urządzeń w procesie produkcji stali - to w nim, w stalowni, ze złomu i surówki żelaza wytopionej w wielkim piecu powstaje stal. Inwestycja jest w trakcie realizacji – w ostatnich dniach zakończono demontaż starego, ponad 800-tonowego konwertora. Była to skomplikowana operacja technologiczna, do której użyto dwóch potężnych suwnic, każda o udźwigu 500 ton. W podobny sposób będzie transportowana nowa jednostka, która aktualnie jest scalana.

Od 2004 r., kiedy ArcelorMittal rozpoczął działalność w Polsce, do końca 2015 r. firma zainwestowała w modernizację swoich instalacji prawie 6 mld zł. Dzięki temu koncern obniżył emisję CO2 o 25 proc., a pyłu o 30 proc. W Dąbrowie Górniczej od dwóch lat pracuje jedna z kilku na świecie instalacji do produkcji 120-metrowych szyn, a w Krakowie walcownia gorąca blach, uruchomiona w 2007 r. kosztem 1,2 mld zł.

ArcelorMittal Poland jest największym producentem stali w Polsce. Firma skupia ok. 70 proc. potencjału produkcyjnego polskiego przemysłu hutniczego; w jej skład wchodzi pięć hut - w Krakowie, Dąbrowie Górniczej, Sosnowcu, Świętochłowicach i Chorzowie. Do koncernu należą także Zakłady Koksownicze Zdzieszowice, będące największym producentem koksu w Europie. ArcelorMittal Poland zatrudnia ponad 11 tys. osób, a wraz ze spółkami zależnymi – ponad 14 tys. Należy do globalnego koncernu ArcelorMittal - największego na świecie producenta stali.

PAP

ArcelorMittal przeanalizuje remont wielkiego pieca w Dąbrowie Górniczej

ArcelorMittal Poland przeanalizuje zasadność remontu jednego z dwóch wielkich pieców w Dąbrowie Górniczej. Kontekst to niepewność związana z unijnym systemem handlu uprawnieniami do emisji (EU ETS) na tzw. czwarty okres (NAP4), który ma zostać uzgodniony w połowie br.

Cykl pieca dobiegnie końca w drugiej połowie 2018 roku
Poinformowała o tym rzeczniczka ArcelorMittal Poland Sylwia Winiarek. Jak zaznaczyła, cykl życia wielkiego pieca nr 2 w dawnej Hucie Katowice, obecnie dąbrowskim oddziale ArcelorMittal Poland, dobiegnie końca w drugiej połowie 2018 r. Oznacza to, że właśnie powinny się rozpoczynać przygotowania zmierzające do opracowania projektu remontu instalacji i złożenia zamówień na poszczególne komponenty.

- Jednak w związku z niepewnością co do kształtu czwartego okresu rozliczeniowego NAP4 (lata 2021-2030) unijnego systemu handlu uprawnieniami, o którym Komisja Europejska zdecyduje w połowie bieżącego roku, firma postanowiła przeanalizować ekonomiczną zasadność tego remontu - wyjaśniła Winiarek.

Przedstawiciele ArcelorMittal Poland, a także inni pracodawcy i pracownicy branży hutniczej i stalowej w kraju uważają, że obecna propozycja Komisji Europejskiej ws. EU ETS zagraża konkurencyjności hutnictwa w Polsce i całej Europie. Kwestię tę poruszyli ? wraz z innymi istotnymi dla sektora problemami ? w kolejnym już w ostatnich miesiącach wystąpieniu do rządu premier Beaty Szydło, sygnowanym we wtorek w Dąbrowie Górniczej.

W odrębnej informacji, poświęconej spodziewanemu wpływowi przyszłych uregulowań EU ETS, największy działający w kraju hutniczy koncern za "nierealny? uznał proponowany obecnie benchmark (punkt odniesienia) dotyczący poziomu emisji dla branży hutniczej. Zdaniem Arcelora w sytuacji, gdy będzie on nieosiągalny nawet dla najbardziej efektywnych zakładów, braki uprawnień do emisji CO2 będą dla tej branży szczególnie dotkliwe.

- Przemysł hutniczy to jedyny sektor, dla którego benchmark nie odzwierciedla aktualnych wyników najlepszych zakładów. Dodatkowo, przewidywana cena uprawnień do emisji za tonę CO2 w nowym okresie może osiągnąć 30 euro. To przyczyni się do zwiększenia kosztów produkcji, gdyż wyprodukowanie jednej tony stali płynnej wiąże się z emisją ok. dwóch ton CO2 - przypomnieli przedstawiciele koncernu.

Cytowany w stanowisku prezes ArcelorMittal Poland Sanjay Samaddar przypomniał, że od początku obecności w Polsce koncern zainwestował już 6 mld zł - zmieniając polskie hutnictwo, poprawiając wydajność i konkurencyjność, rozszerzając asortyment i uruchomiając nowe instalacje w regionie, w którym prognozowany popyt na stal w dłuższej perspektywie powinien utrzymywać się na dobrym poziomie.

- W ub. roku zmodernizowaliśmy wielki piec w naszej hucie w Krakowie. W przyszłym roku generalnego remontu będzie wymagał wielki piec nr 2 w Dąbrowie Górniczej. Jednak w związku z niepewnością co do kształtu czwartego okresu rozliczeniowego w ramach systemu EU ETS, który będzie wiązał się ze znacznymi kosztami po roku 2020, nie mamy w tej chwili pewności, czy tak duża inwestycja będzie miała ekonomiczne uzasadnienie - zaznaczył prezes ArcelorMittal Poland.

- Jeśli nowa propozycja ETS zostanie zaakceptowana w obecnej formie, (...) to wstępne kalkulacje, których dokonaliśmy pokazują, że praca dwóch wielkich pieców w Dąbrowie Górniczej może być po prostu nieopłacalna. Rozumiemy potrzebę przechodzenia na gospodarkę niskoemisyjną i chcemy wnieść w ten proces swój wkład, jednak wszelkie akty legislacyjne powinny brać pod uwagę globalny charakter obrotu stalą, a nie wspierać producentów spoza Europy w budowaniu ich przewagi konkurencyjnej - dodał Samaddar.

Według ArcelorMittal Poland nowe propozycje w zakresie ETS ? wiążące się z dodatkowymi kosztami wyłącznie dla europejskich producentów stali - dadzą przewagę konkurencyjną producentom działającym poza Europą. W sytuacji nadpodaży i niskich marż może to spowodować, że część europejskiego przemysłu stalowego, włącznie z działalnością koncernu w Polsce, stanie się niekonkurencyjna.

Prezes Samaddar wyraził w tym kontekście nadzieję, że do ostatecznej uchwały zostaną wprowadzone poprawki, które pomogą lepiej chronić europejski przemysł.

- Dopóki jednak nie mamy pewności, co do jej ostatecznego kształtu, musimy być rozważni. Dlatego przeanalizujemy ekonomiczną zasadność remontu wielkiego pieca nr 2 i innych projektów inwestycyjnych w dąbrowskim oddziale oraz w zdzieszowickiej koksowni, która dostarcza koks do Dąbrowy Górniczej. Poddamy analizie różne scenariusze konfiguracji zakładów w tych dwóch lokalizacjach - zapowiedział.

Firma przypomina, że wielki piec to instalacja, w której z rudy żelaza, przy udziale koksu jako paliwa, powstaje surówka żelaza, która - wraz ze złomem - wykorzystywana jest w stalowni do produkcji stali. Wielki piec wymaga okresowych remontów, które wynikają z amortyzacji. Ich koszt jest znaczny, dlatego decyzje w tej sprawie powinny być ekonomicznie uzasadnione dla całego cyklu życia instalacji.

ArcelorMittal Poland zaznaczył, że od prywatyzacji Polskich Huty Stali w 2004 r. inwestując ponad 6 mld zł zmodernizował każdy etap produkcji stali, przygotowując się do zaspokojenia rosnącego popytu na ten produkt w Polsce. Według informacji koncernu w Krakowie znajduje się obecnie najnowocześniejsza walcownia gorąca blach w Europie, a Dąbrowa Górnicza jest jednym z niewielu miejsc na świecie, gdzie produkuje się szyny 120-metrowe.

Niedawno firma zakończyła realizację pakietu inwestycyjnego w krakowskim oddziale. Wartość tych projektów - wraz z modernizacją jedynego tamtejszego wielkiego pieca - przekroczyła 500 mln zł. Inwestycje wpłynęły też na zmniejszenie oddziaływania na środowisko ? od 2004 r. koncern ograniczył emisję pyłów o 30 proc., a emisję CO2 o 25 proc.

Obecnie firma koncentruje się na dostosowaniu instalacji do nowych, rygorystycznych wymogów dyrektywy unijnej o emisjach przemysłowych, które w Polsce zaczną obowiązywać w 2018 r. Szacowana wartość tych inwestycji to miliard złotych. Ukończone zostały już m.in. modernizacja systemu odpylania wielkiego pieca w Krakowie czy modernizacja wydziału węglopochodnych w Zdzieszowicach.

ArcelorMittal Poland jest największym producentem stali w Polsce. Firma skupia ok. 70 proc. potencjału produkcyjnego polskiego przemysłu hutniczego; w jej skład wchodzi pięć hut - w Krakowie, Dąbrowie Górniczej, Sosnowcu, Świętochłowicach i Chorzowie. Do koncernu należą także Zakłady Koksownicze Zdzieszowice, będące największym producentem koksu w Europie.

ArcelorMittal Poland zatrudnia ponad 11 tys. osób, a wraz ze spółkami zależnymi - ponad 14 tys. Należy do globalnego koncernu ArcelorMittal - największego na świecie producenta stali.

(NZ)

gazeta.pl

Huta Bankowa na sprzedaż. Jarosław Zagórowski nie jest już prezesem

Jarosław Zagórowski, były prezes Jastrzębskiej Spółki Węglowej, nie jest już prezesem prywatnej Huty Bankowej w Dąbrowie Górniczej. Firmą kierował od początku 2016 roku. Na stanowisku zastąpił go Janusz Siemieniec, którego wcześniej zastąpił Zagórowski.
Zagórowski był przez lata jedną z najbardziej wyrazistych postaci w polskim górnictwie. Przez osiem lat (2007-2015) stał na czele Jastrzębskiej Spółki Węglowej. Zasłynął wtedy nieugiętą postawą wobec związków zawodowych, które podczas strajku w 2015 roku zażądały jego dymisji. Zagórowski ustąpił w końcu ze stanowiska.

Od stycznia 2016 roku kierował Hutą Bankową. To jeden z najstarszych zakładów w Zagłębiu Dąbrowskim: budowę rozpoczęto w 1834 roku, pierwszy wytop pojawił się 5 lat później. Dąbrowski zakład szczycił się wtedy mianem pierwszego w Polsce, który wykorzystuje koks i siłę maszyn parowych.

Dziś huta jest częścią Grupy Alchemia, w której większość udziałów ma Roman Karkosik, jeden z najbogatszych Polaków. Zagórowski na stanowisku prezesa Huty Bankowej zastąpił Janusza Siemieńca, który wcześniej szefował m.in. Spółce Restrukturyzacji Kopalń.

Janusz Siemieniec ponownie prezesem. Bankowa na sprzedaż
Kiedy Zagórowski obejmował stanowisko, Bankowa przechodziła proces głębokiej restrukturyzacji. Kłopoty ze sprzedażą produktów wiązały się z redukcją zatrudnienia.

Mimo że zeszły rok huta zakończyła z zyskiem wysokości 9 mln zł, po upływie kadencji rada nadzorcza nie przedłużyła z nim umowy. Na stanowisko prezesa Bankowej ponownie został powołany Janusz Siemieniec.

Nie jest tajemnicą, że Alchemia chce sprzedać Hutę Bankową. Obecnie w dąbrowskim zakładzie prowadzone jest tzw. due diligence, czyli szczegółowe badanie sytuacji zakładu. Zakupem huty zainteresowane są dwie firmy z branży stalowej z Europy Środkowo-Wschodniej.

idabrowa.pl

Rusza modernizacja systemu odpylania



ArcelorMittal Poland rozpoczął budowę nowego systemu odpylania w dąbrowskiej stalowni. 22 września przedstawiciele firmy oraz zaproszeni goście: parlamentarzyści, reprezentanci dąbrowskiego magistratu i lokalnych społeczności, złożyli podpisy na pamiątkowej tablicy.


Modernizacja systemu odpylania to jeden z projektów ArcelorMittal Poland mających na celu osiągnięcie zgodności z zapisami unijnej dyrektywy o emisjach przemysłowych (IED), która zaczyna obowiązywać w Polsce pod koniec 2018 roku.


Obecnie funkcjonujący w stalowni system odpylania składa się z jednego układu odpylającego, który obejmuje większość procesów. Rozpoczynająca się właśnie modernizacja przewiduje dwa układy odpylania: wybudowanie nowej odpylni dla samych trzech konwertorów (to urządzenia, w których powstaje płynna stal), a także modernizację istniejącego układu, który obejmie pozostałe operacje, m.in.: proces odsiarczania surówki żelaza. Dzięki realizacji tych działań moc odpylania zwiększy się trzykrotnie. Koszt projektu przekroczy 100 mln zł, a jego finał przewidziano na drugą połowę 2018 roku.


W zakres projektu wchodzi ponadto instalacja tzw. okapów poddachowych, które zostaną zamontowane na wysokości ok. 40 metrów. Pozwoli to na wyeliminowanie niezorganizowanej emisji pyłowej znad hali konwertorów.


- Kwestie związane z ograniczaniem oddziaływania naszych procesów na otoczenie traktujemy z najwyższą powagą. Cieszę się, że w obecności naszych kluczowych interesariuszy rozpoczynamy modernizację systemu odpylania dąbrowskiej stalowni, co pozwoli nam nie tylko dotrzymać limitów wynikających z przepisów unijnych, ale i spełnić oczekiwania mieszkańców Dąbrowy Górniczej w zakresie zmniejszania naszego oddziaływania na środowisko – powiedział Geert Verbeeck, dyrektor generalny i wiceprezes zarządu ArcelorMittal Poland.


Obecny na spotkaniu wiceprezydent Dąbrowy Górniczej Marcin Bazylak powiedział:

- Cieszę się, że zapowiadana od lat inwestycja wreszcie staje się faktem. Wierzę, że uruchomienie zupełnie nowego sytemu odpylania stalowni zdecydowanie przyczyni się do poprawy jakości powietrza w mieście, a efekty jego działania odczują przede wszystkim mieszkańcy Dąbrowy Górniczej.


System odpylania stalowni to jedna z inwestycji środowiskowych, jakie obecnie realizowane są na terenie dąbrowskiej huty ArcelorMittal Poland. Jednocześnie modernizowane są systemy odpylania dwóch taśm spiekalniczych (nr 1 i 3). Elektrociepłownia TAMEH (wspólne przedsięwzięcie ArcelorMittal i firmy TAURON) również realizuje duży projekt środowiskowy - budowę instalacji odsiarczania i odazotowania spalin. Wartość wszystkich tych przedsięwzięć przekracza 700 mln zł.


Kilka kluczowych liczb dotyczących projektu:

•32 tys. m2 - tyle wyniesie powierzchnia filtracyjna nowej odpylni. To powierzchnia ponad 4 boisk piłkarskich.

•8100 - tyle worków filtracyjnych zostanie zamontowanych. Ułożone obok siebie miałyby długość około 64 km. To odległość z Dąbrowy Górniczej do Częstochowy.

•10mg/Nm3 – poniżej tej wartości będzie poziom emisji pyłów, co będzie zgodne z konkluzją BAT (najlepszych dostępnych technik)

naszemiasto

ArcelorMittal Poland: remont wielkiego pieca nr 2 w dąbrowskim oddziale

ArcelorMittal Poland zdecydował się na remont wielkiego pieca nr 2 w Dąbrowie Górniczej. Ma się on rozpocząć w połowie 2018 roku. Dzięki temu żywotność całej instalacji ma się przedłużyć o kilka lat. Generalny remont na razie nie jest planowany, bowiem to zależeć będzie od funkcjonowania nowych uregulowań prawnych Unii Europejskiej, związanych z kosztami emisji dwutlenku węgla.

- Postój wielkiego pieca nr 2 do remontu planujemy w połowie roku. Potrwa on ponad miesiąc – informuje Marzenia Rogozik, starszy specjalista w dziale Komunikacji i Dialogu Lokalnego ArcelorMittal Poland. - Główne prace remontowe będą prowadzone w garze, na szybie oraz gardzieli wielkiego pieca nr 2. Arcelor Mittal Poland skupi się w pierwszej kolejności na instalacjach wymagających szybkiej interwencji. Po szczegółowych analizach określiliśmy zakres prac, dzięki którym zapewnimy piecowi bezawaryjną i bezpieczną pracę na najbliższe kilka lat – dodaje.
Planowany postój wykorzystany zostanie również do przeprowadzenia standardowych napraw pozostałych instalacji. Remont ma umożliwić bezpieczną i stabilną pracę instalacji, a także zapewnić wymagane parametry jakościowe produkowanej surówki - bez wpływu na jakość stali. - Zainstalowane urządzenia kontrolno-pomiarowe powinny umożliwić nam utrzymanie przewagi konkurencyjnej – podkreśla Marzena Rogozik.

Decyzja ArcelorMittal Poland o remoncie wielkiego pieca nr 2, który przedłuży czas życia tej instalacji o kilka lat, to efekt obecnego kształtu systemu EU ETS. Szacuje się, że w czwartym okresie rozliczeniowym EU ETS (europejskiego systemu handlu uprawnieniami do emisji CO2) producenci z Europy będą musieli płacić za prawo do emisji dwutlenku węgla nawet 30 euro za tonę. Od takich obciążeń wolni będą producenci stali spoza UE.


- Musimy działać ostrożnie. Nowy kształt systemu EU ETS stanowi poważne zagrożenie dla konkurencyjności europejskiego hutnictwa. Konieczność zakupu praw do emisji dwutlenku węgla mocno odbije się na strukturze kosztów europejskich producentów stali. Tych kosztów nie będą ponosić producenci stali spoza UE, a należy pamiętać, że obrót stalą prowadzony jest w skali globalnej – tłumaczy Sanjay Samaddar, prezes zarządu ArcelorMittal Poland. – W tej sytuacji nieuzasadnionym jest podejmowanie decyzji o ogromnej inwestycji w generalny remont wielkiego pieca nr 2 w dąbrowskiej hucie. Kwestia ta podlega szczegółowym analizom, o czym już wcześniej informowaliśmy - dodaje.

Nowe regulacje w zakresie EU ETS wchodzą w życie w roku 2021. Zmuszą one przemysł energochłonny do kupowania uprawnień na giełdzie, a z drugiej strony podniosą kilkakrotnie cenę tych uprawnień. Oba te elementy spowodują wzrost kosztów funkcjonowania dla branży hutniczej i spadek konkurencyjności europejskich hut wobec zakładów spoza Unii Europejskiej, gdzie nie obowiązują żadne obostrzenia dotyczące emisji gazów cieplarnianych.

Związkowcy obawiają się jednak, że brak generalnego remontu wielkiego pieca nr 2 może skutkować całkowitym jego wygaszeniem, co może mieć - jak podkreślają - bardzo złe skutki dla wszystkich pracowików oraz zakładów kooperujących z ArcelorMittal Poland.

Decyzje dotyczące docelowego kształtu dąbrowskiej huty ArcelorMittal Poland podejmie dopiero wtedy, kiedy będzie wiedział, w jaki sposób nowy kształt EU ETS odbije się na jego działalności. Dąbrowski oddział koncernu (dawna Huta Katowice) bezpośrednio zatrudnia 4 tys. osób. Obecnie pracują tu dwa wielkie piece, trzy konwertory tlenowe i dwie walcownie.

twojezaglebie

ArcelorMittal Poland: 700 milionów złotych na ochronę środowiska

O ostatnich zwiększonych emisjach z dąbrowskiej huty, działaniach naprawczych i znaczących inwestycjach, które ograniczą oddziaływanie firmy na środowisko rozmawiamy z Tomaszem Ślęzakiem, członkiem zarządu, dyrektorem ds. ochrony środowiska i energetyki ArcelorMittal Poland.

Mieszkańcy ulic Tworzeń i Gołonoskiej w Dąbrowie Górniczej w ostatnim czasie skarżą się na nadmierną emisję pyłów z Waszej huty. Jaka jest jej przyczyna?

Z powodu bardzo niskich temperatur na przełomie lutego i marca doszło do zamarznięcia elementów urządzeń transportujących pyły w spiekalni, co przełożyło się na zwiększoną emisję pyłu z naszego dąbrowskiego oddziału. Nasze służby techniczne natychmiast rozpoczęły intensywne prace w celu usunięcia nieprawidłowości, by zminimalizować wpływ tego zdarzenia na środowisko zewnętrzne.

O sytuacji poinformowaliśmy również Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska i Centrum Zarządzania Kryzysowego w Dąbrowie Górniczej.

Rozumiemy zaniepokojenie mieszkańców i bardzo przepraszamy za zwiększoną emisję w tym czasie oraz związane z nią uciążliwości.

Na czym dokładnie polegał problem?

Do transportu pyłów w spiekalni wykorzystujemy sprężone powietrze. Ze względu na mrozy i dużą wilgotność powietrza zaczęło dochodzić do zbrylania się pyłu, co utrudniało jego transport, doprowadzając do zwarć w komorach elektrofiltrów. To z kolei przełożyło się na obniżenie skuteczności odpylania.

Jakie działania podjęliście?

Bezzwłocznie przystąpiliśmy do odmrażania instalacji do transportu pyłu i wyeliminowania zwarć. W prace zaangażowaliśmy firmy zewnętrzne, które wspierały nas 24 godziny na dobę, tak, abyśmy jak najszybciej mogli przywrócić instalację do pełnej sprawności. W dąbrowskiej hucie działają trzy taśmy spiekalnicze. Nasze służby techniczne po kolei zatrzymywały kolejne nitki, aby móc wejść do środka elektrofiltrów chłodni spieku i usunąć usterki.

Czy do takich sytuacji będzie dochodzić już zawsze podczas większych mrozów?

Robimy, co w naszej mocy, aby do takich sytuacji już nie doszło. W 2017 roku rozpoczęliśmy modernizację układu wytwarzania sprężonego powietrza technologicznego. Sprężarki wymieniamy na urządzenia w pełni zautomatyzowane i bezobsługowe, sterowane zdalnie. Poza tym montujemy siedem osuszaczy powietrza.

Całkowity koszt tych dwóch działań to ponad 13 mln zł. Prace zakończymy przed kolejną zimą, bo w listopadzie tego roku. Ponadto wymieniamy dwa z trzech elektrofiltrów chłodni spieku i elektrofiltr węzła przesypowego rudy żelaza i koksu. To koszt rzędu 30 mln zł.

Ile urządzeń odpylających pracuje w hucie w Dąbrowie Górniczej?

Mamy 71 takich urządzeń – 34 elektrofiltry, 25 filtrów tkaninowych i 12 urządzeń mokrych. W ubiegłym roku zatrzymaliśmy w nich ponad 180 tys. ton pyłu. Nie każdy zdaje sobie sprawę z tego, jak wyglądają elektrofiltry.

To ogromne urządzenia, których wielkość śmiało można porównać do wielkości bloku mieszkalnego. Na przykład jeden elektrofiltr taśmy spiekalniczej nr 2, który zmodernizowaliśmy w 2012 roku, ma ponad 30 m długości, 13,5 m szerokości oraz 27 m wysokości. Każdą z trzech taśm spiekalniczych odpylają 2 takie elektrofiltry.

Prowadzicie obecnie duże inwestycje środowiskowe. Jakie dokładnie?

Obecnie w hucie ArcelorMittal Poland w Dąbrowie Górniczej prowadzimy inwestycje, które wkrótce znacząco zmniejszą nasze oddziaływanie na środowisko. Trwa modernizacja systemów odpylania w spiekalni i stalowni.

Także elektrociepłownia należąca do TAMEH Polska (wspólne przedsięwzięcie ArcelorMittal i firmy TAURON) prowadzi duże inwestycje związane z ochroną środowiska: buduje instalację odsiarczania i odazotowania spalin. Łączna wartość wszystkich projektów, które zostaną ukończone jeszcze w tym roku, przekracza 700 mln złotych.

O jakich konkretnie efektach środowiskowych mówimy? Jak realizacja tych projektów przełoży się na komfort życia mieszkańców?

W spiekalni na przykład emisje zmniejszymy ponadsześciokrotnie, a w stalowni moc odpylania zwiększymy trzykrotnie. Wyeliminujemy także emisje niezorganizowane – te, które mieszkańcy czasami widują nad halą tego zakładu. To ogromne i skomplikowane projekty. Proszę pamiętać, że to rozwiązania szyte na miarę, projektowane dla każdej instalacji z osobna. Samo ich przygotowanie, czyli czas do wbicia pierwszej łopaty, to przynajmniej kilkanaście miesięcy.

Dąbrowska huta ArcelorMittal Poland, a szczególnie teren spiekalni, stalowni i elektrociepłowni to obecnie ogromne place budowy, na których codziennie pracuje po kilkaset osób. Rozumiemy oczekiwania mieszkańców związane ze zmniejszaniem naszego oddziaływania na środowisko i chcemy im sprostać. Już w przyszłym roku nasza dąbrowska huta będzie zupełnie innym zakładem w kontekście emisji do powietrza. Prosimy jeszcze o chwilę cierpliwości.

GW

Filtry wielkości domów aż sześciokrotnie ograniczą emisję pyłów

Zakłady przemysłowe nie są już największym źródłem emisji zanieczyszczeń. Większość tych, które trafiają do atmosfery, pochodzi z przestarzałych domowych pieców i niewielkich kotłowni. Dzięki bardzo dużym inwestycjom w rozwiązania proekologiczne z kominów fabryk będzie się wydobywało jeszcze mniej szkodliwych substancji. Takie prace prowadzone są także w naszym regionie.

Brudne powietrze to jeden z największych polskich problemów. Oddychamy najbardziej zanieczyszczonym w całej Unii Europejskiej, a na opracowanej przez Światową Organizację Zdrowia liście miast z najgorszą jakością powietrza nie brakuje tych z naszego kraju i województwa.

Dane są alarmujące. Według prof. Andrzeja Lekstona ze Śląskiego Centrum Chorób Serca w Zabrzu statystyczny mieszkaniec Unii Europejskiej z powodu zanieczyszczeń żyje o około 8 miesięcy krócej, a Polak o 10 miesięcy. Pyłem zawieszonym PM10 jest zanieczyszczone 70-80 proc. terytorium Polski. Rakotwórczym benzo(a)pirenem – 90 proc. kraju. Według GUS nasze województwo jest jednym z trzech z najwyższą umieralnością z powodu chorób układu sercowo-naczyniowego. To ponad 490 zgonów na 100 tys. osób. To o 10 proc. więcej od średniej krajowej.

Najwięcej pyłów przez niską emisję
Przed laty za taki stan powietrza odpowiadały przede wszystkim zakłady pracy, na przykład huta w Miasteczku Śląskim, koksownie Jadwiga w Zabrzu czy Walenty Wawel w Rudzie Śląskiej. Jednak potem część tych zakładów zamknięto, wprowadzono też rygorystyczne przepisy dotyczące ochrony powietrza.

To, co mamy teraz, to przede wszystkim efekt niskiej emisji, która pochodzi z gospodarstw domowych. Wiele osób wciąż używa przestarzałych i nieefektywnych pieców, tzw. kopciuchów, do których wrzuca złej jakości opał, a nawet zwykłe śmieci. To właśnie przez domowe kominy do powietrza przedostaje się trujący koktajl. Potwierdzają to dane Krajowego Ośrodka Bilansowania i Zarządzania Emisjami. Zgodnie z nimi przemysł odpowiada za ok. 17 proc. emisji pyłów PM10 do środowiska. Z kolei niska emisja, czyli opalanie domów i mieszkań węglem i złej jakości opałem w przestarzałych paleniskach, jest źródłem aż ponad 52 proc. emisji pyłów PM10.

Według Polskiego Alarmu Smogowego brak norm dotyczących sprzedawanego paliwa sprawia, że bardzo ciężko uniknąć smogu wytwarzanego przez gospodarstwa domowe. O wiele łatwiej kontrolować huty, koksownie czy elektrownie cieplne, które również mają udział w zanieczyszczaniu powietrza. Energetyka węglowa bez wątpienia wpływa na powstawanie w Polsce smogu. Przemysł odpowiada za emisję metali ciężkich, tlenków azotu, dwutlenku siarki oraz pyłu zawieszonego.

Filtry wielkości domów
Realizowane w zakładach przemysłowych inwestycje mają się przyczynić do jak największego ograniczenia emisji zanieczyszczeń. Takie przedsięwzięcia mają miejsce również w naszym regionie. Prowadzi je m.in. ArcelorMittal Poland, największy producent stali w Polsce, który od lat unowocześnia swoje zakłady, by ograniczyć swój wpływ na środowisko. Dzięki temu od początku działalności w Polsce o 25 proc. zredukował emisje dwutlenku węgla we wszystkich swoich oddziałach, a emisje pyłu o 30 proc. Od 2004 roku emisja pyłów w największych hutach ArcelorMittal Poland w Dąbrowie Górniczej i Krakowie spadła blisko o jedną trzecią.

W dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland pracuje obecnie 71 urządzeń odpylających. To 25 filtrów tkaninowych, 34 elektrofiltry i 12 tzw. urządzeń mokrych. Wszystkie te urządzenia tylko w zeszłym roku zatrzymały ponad 180 tys. ton pyłu.
Tymczasem niebawem dojdą do tego kolejne nowoczesne rozwiązania. W Dąbrowie Górniczej trwa właśnie modernizacja systemów odpylania dwóch taśm spiekalniczych w tutejszej spiekalni. Będą tutaj pracowały nowoczesne filtry wielkości bloków mieszkalnych. Dzięki pracy takich instalacji emisje pyłów z taśm spiekalniczych zmniejszą się sześciokrotnie.

Intensywne prace prowadzone są także w dąbrowskiej stalowni, gdzie w drugiej połowie roku zakończy się modernizacja systemu odpylania, dzięki której moc odpylania zwiększy się trzykrotnie. Funkcjonujący dotychczas w stalowni system odpylania składał się z jednego układu odpylającego, który obejmował większość procesów technologicznych. W ramach trwającej modernizacji zakładu zostanie wybudowana nowa odpylnia dla samych trzech konwertorów (to urządzenia, w których powstaje płynna stal). Unowocześniony zostanie także istniejący układ, który obejmie pozostałe operacje, m.in. proces odsiarczania surówki żelaza. Koszt projektu przekracza 100 mln zł. W jego zakres wchodzi ponadto instalacja tzw. okapów poddachowych, które zostaną zamontowane na wysokości ok. 40 m. Pozwoli to na wyeliminowanie niezorganizowanej emisji pyłowej znad hali konwertorów.

O tym, jak potężna jest to inwestycja, mówią liczby. Powierzchnia filtracyjna nowej odpylni wyniesie 32 tys. m kw. To tyle co cztery boiska piłkarskie. Zostanie tutaj zamontowanych aż 8,1 tys. worków filtracyjnych. Ułożone obok siebie miałyby długość około 64 km. To odległość z Dąbrowy Górniczej do Częstochowy.

– Dobiegająca końca modernizacja pozwoli nie tylko dotrzymać limitów wynikających z przepisów unijnych, ale i spełnić oczekiwania mieszkańców Dąbrowy Górniczej w zakresie zmniejszania oddziaływania tutejszej huty na środowisko – wyjaśnia Tomasz Ślęzak, członek zarządu, dyrektor ds. ochrony środowiska i energetyki ArcelorMittal Poland.
Duże projekty związane z ochroną środowiska na terenie dąbrowskiej huty realizuje również spółka TAMEH Polska, czyli wspólne przedsięwzięcie ArcelorMittal i firmy Tauron, która w tutejszej elektrociepłowni buduje instalację odsiarczania i odazotowania spalin. Pozwoli ona ograniczyć o 86 proc. emisję szkodliwych pyłów. Instalacja jest oparta na technologii półsuchego odsiarczania spalin. To jedno z najbardziej zaawansowanych rozwiązań dostępnych obecnie na rynku. Inwestycja gwarantuje wysoką skuteczność redukcji emisji zarówno w zakresie odsiarczania pyłów i spalin. Podobne rozwiązania funkcjonują już w elektrociepłowniach w Janikowie, Bydgoszczy i Poznaniu. Z kolei w instalacji katalitycznego odazotowania spalin wykorzystywane będą gazy wielkopiecowe pochodzące z dąbrowskiego oddziału ArcelorMittal Poland.

Wartość wszystkich projektów, które zostaną tutaj ukończone w tym roku, przekracza 700 mln zł. Wyliczenia jednak pokazują, że warto inwestować w ochronę środowiska. – W porównaniu z 1980 r., czyli zupełnie inną epoką, emisja pyłu w Dąbrowie Górniczej zmniejszyła się o 94,8 proc., dwutlenku siarki o 91,24 proc., a dwutlenku węgla o 59,92 proc. Co ciekawe, prośrodowiskowe działania nie ograniczają się u nas tylko to ochrony powietrza. Około 50 proc. wody pobranej w dąbrowskim zakładzie jest powtórnie zagospodarowane – zaznacza Sylwia Winiarek, dyrektor biura komunikacji i dialogu lokalnego ArcelorMittal Poland.

W elektrociepłowni huty zredukowali ilość zanieczyszczeń
Inwestycje związane z ochroną środowiska realizowane są także w innych miejscach. W elektrociepłowni w sosnowieckiej hucie ArcelorMittal działa już instalacja odpylania i odsiarczania spalin, która pozwoliła spełnić rygorystyczne standardy europejskie i ograniczyć emisję dwutlenku siarki, tlenków azotu i pyłów. Nowoczesna instalacja oraz system sterowania procesem spalania to inwestycja wynikająca z aktualnie obowiązującej europejskiej dyrektywy dotyczącej emisji przemysłowych. Dzięki modernizacji emisja pyłu zawieszonego do atmosfery zmniejszyła się o ponad 50 ton rocznie, dwutlenku siarki – o prawie 300 ton rocznie, a tlenków azotu – o prawie 30 ton rocznie.

Przy budowie instalacji odsiarczania spalin zastosowano specjalne substancje pochłaniające, tzw. sorbenty wapienne, a przy instalacji odpylania spalin – filtry workowe. – Podnieśliśmy również sprawność kotłów, co pozwoliło zmniejszyć ilość emitowanego do atmosfery dwutlenku węgla i osiągnąć poziom emisji tlenków azotu poniżej dopuszczalnych norm – podkreśla Janusz Kantor, dyrektor oddziału ArcelorMittal Poland w Sosnowcu.

Instalacja kosztowała prawie 11 mln zł.

twojezaglebie

W dąbrowskiej hucie rozpoczyna się remont jednego z pieców. Koszt inwestycji to 85 mln zł

15 lipca rozpocznie się proces zatrzymania do remontu jednego z dwóch wielkich pieców w dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland. Prace naprawcze w wielkim piecu nr 2 potrwają 40 dni i pozwolą wydłużyć jego żywotność od trzech do pięciu lat. Koszt inwestycji to ok. 85 mln złotych.
Wielki piec często nazywany jest sercem huty. To tutaj powstaje surówka żelaza, która następnie wykorzystywana jest do produkcji stali. Przygotowania do remontu dąbrowskiej „dwójki” rozpoczęły się jeszcze w ubiegłym roku. Wszystkie kluczowe części i urządzenia darły już do zakładu.

– Po wydmuchaniu pieca i spuszczeniu „wilka”, czyli opróżnieniu gara wielkiego pieca
z resztek surówki, rozpoczniemy właściwe prace remontowe. Wcześniej jednak otworzymy i wyczyścimy gar z pozostałości elementów stałych, takich jak gorący koks – wyjaśnia Radosław Dziedzic, kierownik remontu wielkiego pieca nr 2.

W ramach remontu pieca zostaną m.in. wymienione bloki węglowe i chłodnice. Odnowiona zostanie także część oprzyrządowania, co pozwoli zwiększyć kontrolę nad procesem wytapiania surówki.

– Ograniczymy również wpływ tej instalacji na środowisko. Poprawi się wydajność systemu odpylającego wielkiego pieca, bo dokonamy jej wyczyszczenia i udrożnienia – wyjaśnia Geert Verbeeck, dyrektor generalny i wiceprezes zarządu ArcelorMittal Poland. – Remont wielkiego pieca to ogromne i skomplikowane przedsięwzięcie. Przez 40 dni na terenie instalacji codziennie będzie pracowało kilkaset osób. Zespołowi projektowemu życzę powodzenia i bezpiecznej pracy – dodaje.

Prace remontowe pochłoną 85 mln zł. Dzięki remontowi instalacja będzie mogła pracować przez kolejne 3-5 lat. Wielki piec nr 2 jest jednym z dwóch pieców działających w dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland.

twojezaglebie

Jest wniosek o zamknięcie największego zakładu w regionie

Jedno z dąbrowskich stowarzyszeń wystosowało wniosek do GIOŚ i ministra ochrony środowiska o „natychmiastowe, tymczasowe zamknięcie zakładów hutniczych ArcelorMittal Poland”. Powód? „Notoryczne łamanie przepisów środowiskowych”. – Zarzut ten uważamy za bezzasadny – odpowiada ArcelorMittal Poland.
W sierpniu Stowarzyszenie „Mój Tworzeń” wystosowało pismo do Głównego Inspektoratu Ochrony Środowiska, a także ministra ochrony środowiska. Dąbrowscy aktywiści oczekują od GIOŚ, że ten wstrzyma „działalność prowadzoną z naruszeniem wymagań związanych z ochroną środowiska lub naruszeniem warunków korzystania ze środowiska” w dąbrowskich zakładach ArcelorMittal Poland.

Członkowie stowarzyszenia chcą „natychmiastowego, tymczasowego zamknięcia zakładów hutniczych do czasu sporządzenia niezależnego od władz huty i Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska w Katowicach raportu o stanie technicznym instalacji i urządzeń, w tym urządzeń chroniących środowisko przed zanieczyszczeniem.”

W piśmie aktywiści skarżą się także na Śląskiego Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska, twierdząc, że ten jest „bezczynny i nie robi absolutnie nic, aby skontrolować działalność AMP i zapobiec notorycznemu łamaniu przepisów środowiskowych przez te zakłady w zakresie oddziaływania na środowisko lokalne i jego mieszkańców”.

O co konkretnie chodzi? – Sprawa dotyczy dwóch rodzajów oddziaływań na środowisko lokalne – pyłów (w tym metalicznych) oraz notorycznego hałasu (inne są mniej wymierne, choć równie uciążliwe, np. zapachy technologiczne”. Stowarzyszenie „Mój Tworzeń”, które działa od 2015 roku, zwraca uwagę m.in. na jakość życia mieszkańców terenów bezpośrednio sąsiadujących z dawną Hutą Katowice w Dąbrowie Górniczej. Prowadzone są próby rozmów i konsultacji z AMP, które jednak do niczego nie prowadzą – mówią członkowie stowarzyszenia.

CZYTAJ: „Sprawy zaszły za daleko. Takiemu sąsiadowi mówimy – STOP!”

Co więcej lokalni działacze twierdzą, że AMP „lekceważy obowiązek dot. informowania Centrum Zarządzania Kryzysowego o „wykrytych zagrożeniach, zdarzeniach i innych sytuacjach mogących mieć bezpośredni wpływ na stan bezpieczeństwa miasta Dąbrowa Górnicza”.

„Dopiero awaria wielkiego pieca w dniu 21.06.2018 roku i bezpośrednie zagrożenie, które niosła zaistniała sytuacja, pobudziła Prezydenta Miasta Dąbrowa Górnicza do działania – aczkolwiek nic nie wiemy, aby przyniosła jakiś skutek. Uznaliśmy jednak, że jest to pewna granica, której przekroczenie uprawnia nas do przedłożenia do Pana Inspektora (do wiadomości Ministra Ochrony Środowiska) wniosku o natychmiastowe tymczasowe zamknięcie zakładów hutniczych ArcelorMittal Poland S.A. – do czasu sporządzenia niezależnego od władz huty i Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska w Katowicach raportu o stanie technicznym instalacji i urządzeń, w tym urządzeń chroniących środowisko przed zanieczyszczeniem. Oprócz prywatnych zakładów hutniczych i innych, umiejscowionych na terenach d. Huty Katowice (w całości własność ArcelorMittal Poland S.A.) to także teren, który bezpośrednio poza obszarem przemysłowym zamieszkuje kilka tysięcy ludzi, gdzie umiejscowione są ich nieruchomości, a kilkaset dzieci dorasta w cieniu w/w zakładów. Produkcja przemysłowa, choć potrzebna, w żadnym wypadku nie może być jednak ponad ochronę szeroko i wąsko pojętego środowiska oraz przestrzegania norm współżycia społecznego”– czytamy w piśmie.

ArcelorMittal Poland odpiera zarzuty
– Chętnie zapoznamy się z dokumentami i ekspertyzami, na podstawie których Stowarzyszenie „Mój Tworzeń” twierdzi, że działalność huty ArcelorMittal Poland w Dąbrowie Górniczej prowadzona jest „z naruszeniem wymagań związanych z ochroną środowiska lub naruszeniem warunków korzystania ze środowiska”. Informujemy, że ArcelorMittal Poland prowadzi działalność w oparciu o wszelkie wymagane prawem zgody i pozwolenia, w tym pozwolenie zintegrowane, którego zapisy regulują sposób prowadzenia procesów technologicznych oraz normy środowiskowe, do których przestrzegania jesteśmy zobowiązani – informuje Sylwia Winiarek, rzecznik prasowy ArcelorMittal Poland.

AMP twierdzi także, że zarzut o „notorycznym łamaniu przepisów środowiskowych” jest bezzasadny, a wniosek stowarzyszenia „zawiera szereg nieścisłości i nieprawdziwych informacji”, z kolei działalność zakładu podlega licznym kontrolom.

– Nie zgadzamy się ze stwierdzeniem stowarzyszenia mówiącym o tym, że „próby rozmów i konsultacji z AMP do niczego nie prowadzą”. Na prośbę przedstawicieli stowarzyszenia wdrożyliśmy szereg działań, aby zminimalizować uciążliwości wynikające z naszego sąsiedztwa. Należą do nich choćby ograniczenie hałasu z walcowni średniej czy zmniejszenie ruchu samochodów ciężarowych przy ul. Tworzeń – komentuje Winiarek

– ArcelorMittal Poland dokłada wszelkich starań i inwestuje ogromne środki finansowe w ograniczanie wpływu swojej działalności na środowisko. Emisje pyłowe z dąbrowskiej huty zmniejszyliśmy o 95 proc. w porównaniu do roku 1980. Przypominamy także, że w dąbrowskiej hucie na finiszu są trzy ważne inwestycje środowiskowe: modernizacja systemu odpylania spiekalni i stalowni, a także budowa instalacji odsiarczania i odazotowania spalin w elektrociepłowni TAMEH. Wartość tych projektów to ok. 700 mln zł, a dzięki ich realizacji dąbrowski oddział ArcelorMittal Poland będzie spełniał wyśrubowane normy BAT (najlepszych dostępnych technik) zapisane w unijnej dyrektywie o emisjach przemysłowych. Przy realizacji tych projektów dużą wagę przykładamy także do tego, aby nowe urządzenia pracowały ciszej niż poprzednie – podsumowuje.

twojezaglebie

Remont wielkiego pieca w dąbrowskiej hucie na finiszu. Koszt inwestycji to 85 mln zł

Remont wielkiego pieca numer 2 w dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland wchodzi w końcową fazę. Podczas modernizacji odnowiony został m.in. system odpylania. Wyposażona w nową automatykę instalacja ma być bardziej przyjazna dla środowiska. Dzięki remontowi wielki piec będzie mógł pracować przez kolejne 3-5 lat.
W wielkim piecu produkowana jest surówka żelaza, z której następnie w stalowni powstaje stal. Podczas tegorocznego remontu wielkiego pieca nr 2 w dąbrowskiej hucie odnawiany jest m.in. gar wielkiego pieca, czyli olbrzymi zbiornik w kształcie gruszki, w którym wytapiana jest surówka żelaza.

Odbudowane zostały również koryta spustowe, które są wyłożone materiałem ogniotrwałym. To właśnie nimi surówka żelaza z wielkiego pieca jest spuszczana do kadzi torpedo, a następnie transportowana na stalownię. Jedna kadź torpedo, czyli olbrzymi wagon w kształcie cygara, jest w stanie pomieścić ponad 300 ton surówki. Oprócz prac na wielkim piecu przeprowadzono też renowację urządzeń pomocniczych instalacji.

– Wybudowaliśmy m.in. nowy system załadunku pieca i wyposażyliśmy tę instalację w nową automatykę, która umożliwi nam większą kontrolę nad procesem wytapiania surówki. Co więcej, dzięki dokładnemu oczyszczeniu i rozbudowie systemu odpylania zwiększyliśmy jego wydajność – wyjaśnia Geert Verbeeck, dyrektor generalny i wiceprezes zarządu ArcelorMittal Poland.

Prace remontowe prowadzone są przy użyciu olbrzymich urządzeń takich jak 500-tonowy dźwig. Wewnątrz gara układane są bloki węglowe wykonane w najnowocześniejszej technologii.

– Co ciekawe, bloki te są łączone na sucho, bez użycia zaprawy. Szczeliny pomiędzy nimi mogą wynosić od 0,2 mm do maksymalnie 0,5 mm. To precyzyjna układanka, w ściśle określonej kolejności, jak puzzle w wydaniu makro – mówi Radosław Dziedzic, kierownik remontu wielkiego pieca numer 2.

Po zamontowaniu, bloki węglowe zostaną zabezpieczone specjalnym betonem odpornym na wysokie temperatury, bo surówka wewnątrz pieca osiąga temperaturę aż około 1500 stopni Celsjusza. Pierwsze testy rozruchowe poszczególnych elementów instalacji już się rozpoczęły.

wnp.pl

JSW Koks zmodernizuje baterię w Koksowni Przyjaźń za ponad 345 mln zł

Kosztem ponad 345 mln zł do wiosny 2021 r. spółka JSW Koks zmodernizuje baterię koksowniczą w Koksowni Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej. 200 mln zł na ten cel pochodzi z pożyczki Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej. W środę zawarto umowę na dofinansowanie projektu.

JSW Koks zmodernizuje baterię koksowniczą w Koksowni Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej.
Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej udzieli na ten cel pożyczki 200 mln zł
Artur Michalski, wiceprezes NFOŚiGW zadeklarował, że Fundusz - w przeciwieństwie do niektórych instytucji finansowych - "nie odchodzi i nie odejdzie od finansowania węgla"
Modernizacja koksowni rozpocznie w marcu przyszłego roku

- Ta inwestycja to przykład konsekwencji w zmienianiu przemysłu w Polsce (...). Polska była zawsze silna przemysłem i na nim zbudowała swoją pozycję; dziś m.in. dzięki tej inwestycji odbudowujemy polski przemysł - mówił podczas uroczystości podpisania umowy wiceminister energii Grzegorz Tobiszowski. Podkreślił, że modernizacja baterii oznacza zarówno zastosowanie najnowszej technologii, jak i poprawę jakości powietrza w Zagłębiu Dąbrowskim.

Modernizacja baterii nr 4 w koksowni w Dąbrowie Górniczej należy do kluczowych inwestycji w koksowniczej części grupy Jastrzębskiej Spółki Węglowej. Przedsięwzięcie rozpocznie się w marcu przyszłego roku i potrwa dwa lata. Jego efektem ma być obniżenie kosztów produkcji, zmniejszenie uciążliwości dla środowiska oraz poprawa jakości wytwarzanego koksu.

Jak zapowiedział prezes JSW Daniel Ozon, na lata 2023-2025 planowana jest modernizacja kolejnej baterii w Koksowni Przyjaźń - nr 3. Obydwie instalacje będą należeć do najnowocześniejszych w światowym koksownictwie. Obecną inwestycję prezes nazwał jednym z filarów 1,5-miliardowego programu inwestycyjnego grupy JSW. Podkreślił, że nowe projekty "przeniosą grupę na nowy poziom", umożliwiając wprowadzenie na rynek nowych, innowacyjnych produktów na bazie węgla koksowego i koksu. Oprócz pożyczki z NFOŚiGW, JSW aplikuje obecnie także o ok. 200 mln zł na inwestycje z Europejskiego Banku Inwestycyjnego.

200-milionowa pożyczka z NFOŚiGW została przyznana w ramach programu E-kumulator - Ekologiczny Akumulator dla Przemysłu, wspierającego przedsiębiorstwa we wdrażaniu rozwiązań z zakresu "niskoemisyjnej i zasobooszczędnej gospodarki". Umowa przewiduje karencję w spłacie pożyczki do końca marca 2022 roku, a termin zakończenia spłat wyznaczono na grudzień 2030 r. Oprocentowanie pożyczki opiera się na wskaźniku WIBOR 3M plus 50 punktów bazowych, jednak nie mniej niż 2 proc. w skali roku.

Wiceprezes Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska Artur Michalski podkreślił, że kwota przeznaczonej na inwestycję pożyczki jest "pokaźna" i należy do najwyższych przekazanych przez Fundusz. - Przekazujemy środki na przedsięwzięcie, które - z naszego punktu widzenia - ma na celu przede wszystkim zmniejszenie presji na środowisko. Zmniejszone zostaną emisje dwutlenku siarki, tlenku węgla, dwutlenku węgla, tlenków azotów i pyłów. Tym samym wpisuje się to także w program walki ze smogiem, w który nasz rząd wkłada swoje wielkie zainteresowanie, by znacząco polepszyć stan środowiska - powiedział.

Podkreślił, że NFOŚiGW - w przeciwieństwie do niektórych instytucji finansowych - "nie odchodzi i nie odejdzie od finansowania węgla", stawiając jednak przede wszystkim na przechodzenie do czystych technologii węglowych oraz wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań w tym zakresie, poprawiających środowisko i służących lokalnemu otoczeniu węglowych firm.

Dzięki modernizacji baterii w Dąbrowie Górniczej zmieni się proces produkcyjny, a w efekcie mniejsza będzie emisja pyłów i gazów - tlenku węgla, dwutlenku siarki oraz tlenków azotu. Możliwe będzie też bardziej elastyczne kształtowanie stosowanego w baterii wsadu. System napełniania komór zmieni się z zasypowego na ubijany, co ma nie tylko przynieść oszczędności, ale też podnieść jakość produktów.

Jak podkreślił podczas uroczystości wojewoda śląski Jarosław Wieczorek, modernizacja baterii koksowniczej w Koksowni Przyjaźń jest jednym z 87 przedsięwzięć wpisanych do wartego ok. 55 mld zł rządowego Programu dla Śląska. - To bardzo ważna inwestycja dla nas, dla mieszkańców regionu, ale również dla poprawy efektywności produkcji i jakości wyrobów oraz dla poprawy jakości powietrza - zaznaczył.

Zatrudniająca ok. 2,4 tys. osób firma JSW Koks to spółka skupiająca aktywa koksownicze Jastrzębskiej Spółki Węglowej, złożona z dawnego Kombinatu Koksochemicznego w Zabrzu (z koksowniami także w Radlinie i Dębieńsku) oraz Koksowni Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej; w tej ostatniej, największej, pracuje ponad 1,3 tys. osób.

Produkcja koksu, skupiona w spółce JSW Koks, należy do strategicznych obszarów działania grupy JSW. Jesienią ub. roku jej przedstawiciele poinformowali, że do 2030 r. przeznaczy ona ok. 1,5 mld zł na inwestycje odtworzeniowe i rozwojowe w swoich koksowniach. Wśród strategicznych przedsięwzięć w tym segmencie znalazło się m.in. odtworzenie baterii nr 4 i 3 Koksowni Przyjaźń, a także kontynuacja modernizacji Koksowni Radlin oraz Koksowni Jadwiga. JSW planuje również produkcję tzw. adsorbentów węglowych w wygaszanej obecnie koksowni Dębieńsko.

Średni wiek baterii koksowniczych w spółce JSW Koks wynosi ponad 18 lat, wobec niespełna 23 lat średnio w Europie i ponad 25 lat na świecie. Pracują cztery baterie w dąbrowskiej Koksowni Przyjaźń oraz po jednej w koksowniach Jadwiga i Radlin. Koksownia Dębieńsko, gdzie pracowała najstarsza, 33-letnia bateria, została na początku września tego roku wyłączona. Grupa JSW chce utrzymać produkcję koksu na stabilnym poziomie ok. 3,5-3,6 mln ton rocznie i poprawiać jakość produktów.

naszemiasto

ArcelorMittal otworzył w Dąbrowie Górniczej nowoczesne centrum szkoleniowe

ArcelorMittal Poland otworzył 2 kwietnia w swoim oddziale w Dąbrowie Górniczej nowoczesne centrum szkoleniowe dla pracowników. Będą mogli z niego korzystać wszyscy zatrudnieni w hutniczej grupie na terenie Polski, czyli aż 14 tys. osób. Polska jest ósmym krajem, w którym powstał Kampus ArcelorMittal University. Podobne działają w Luksemburgu, Hiszpanii, RPA, Kanadzie, Brazylii, Kazachstanie i na Ukrainie.

– Rozwój pracowników to jeden z naszych priorytetów, dlatego stworzyliśmy kompleksowo wyposażony ośrodek, który znacznie ułatwi organizację i prowadzenie szkoleń o różnym charakterze. Będą mogli z niego korzystać zarówno pracownicy ArcelorMittal Poland, jak i spółek zależnych, naszego segmentu dystrybucyjnego czy sprzedażowego - wyjaśnia Geert Verbeeck, prezes zarządu, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland. – Ale najważniejsze, że dzięki Kampusowi będziemy mogli skonsolidować i usystematyzować nasze programy szkoleniowe. Narzędzia dostępne w ramach ArcelorMittal University pozwolą nam jeszcze lepiej spełnić oczekiwania naszych pracowników w zakresie rozwoju – dodaje.

Umożliwią to nowoczesne rozwiązania, m.in. „pokój kreatywności”, sala do praktycznych ćwiczeń BHP oraz wykorzystanie wirtualnej rzeczywistości. Czas pomiędzy zajęciami będzie można spędzić w przytulnie urządzonej strefie wypoczynkowej.

- W ubiegłym roku w ArcelorMittal Poland zrealizowaliśmy ponad 2 tysiące szkoleń ze 126 zakresów tematycznych – informuje Monika Roznerska, dyrektor personalny i członek dyrekcji wykonawczej ArcelorMittal Poland. – Każdy z naszych pracowników poświęcił na szkolenie i doskonalenie swoich umiejętności średnio 32 godziny w roku. Przy takiej skali działań czasami borykaliśmy się z brakiem odpowiedniej przestrzeni, wyposażenia czy sprzętu. Kampus ArcelorMittal University całkowicie te problemy rozwiąże, co mnie ogromnie cieszy – dodaje.

Polska jest ósmym krajem, w którym powstał Kampus ArcelorMittal University. Podobne działają już w Luksemburgu, Hiszpanii, RPA, Kanadzie, Brazylii, Kazachstanie i na Ukrainie.

Uroczyste otwarcie placówki odbyło się przy udziale znamienitych gości: prezydenta Dąbrowy Górniczej, pełnomocnika prezydenta Sosnowca, przedstawicieli samorządu oraz przedstawicieli świata nauki, w szczególności uczelni wyższych, z którymi ArcelorMittal Poland współpracuje na co dzień, a także dyrektora personalnego grupy ArcelorMittal.

Kampus ArcelorMittal University w Polsce w liczbach:

* 1600 m2 – tyle wynosi powierzchnia centrum szkoleniowego

* 10 – tyle kompleksowo wyposażonych sal szkoleniowych liczy obiekt

* 200 – tyle osób dziennie będzie mogło brać udział w szkoleniach i warsztatach

* 126 – tyle tematów szkoleniowych zawiera obecna oferta ArcelorMittal University

* 11 – w tylu językach odbywać będą się tu szkolenia online

* ∞ – liczba potencjalnych pomysłów pracowników, które powstaną w „pokoju kreatywności”

GW

Huta ArcelorMittal Poland ma problem z proekologiczną inwestycją. To widać gołym okiem

Już rok opóźnienia ma modernizacja systemu odpylania jednej z najważniejszych instalacji w dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland. Wykonawca nie może się uporać z inwestycją, co widać czasem nad hutą.

Na proekologiczne inwestycje w Dąbrowie Górniczej ? w hucie i w elektrociepłowni ? dąbrowski oddział ArcelorMittal Poland wydał około 700 mln zł. Instalacja odsiarczania i odazotowania spalin w elektrociepłowni TAMEH, która jest wspólnym przedsięwzięciem AMP i Taurona, kosztowała 290 mln zł. System odpylania stalowni to wydatek 180 mln, a modernizacja i odpylanie taśm spiekalniczych ? 240 mln zł. To ta ostatnia inwestycja wciąż sprawia jednak problemy.
ArcelorMittal Poland: nasz wykonawca ma problemy techniczne

? To jest projekt, który nie został zakończony, nasz wykonawca ma problemy techniczne. Chodzi o jeden z czterech filtrów hybrydowych w spiekalni ? przyznaje Tomasz Ślęzak, wiceprezes ArcelorMittal Poland i dyrektor Energii i Ochrony Środowiska.

Trzy pozostałe filtry ? jak twierdzi ? działają bez zarzutu, ograniczając emisje pyłów bardziej, niż wynika to z obowiązujących przepisów.

Taśmami spiekalniczymi transportowana jest ruda żelaza, czyli wsad do wielkiego pieca. To kluczowa linia technologiczna, na której surowiec zostaje poddany wstępnej obróbce termicznej, bo nie można wrzucić do pieca spylonej rudy bez przygotowania.

Sprawiający problemy filtr ? nazywany hybrydą ? łączy dwie technologie. W ogromnym uproszczeniu to elektrofiltr z polem magnetycznym przechwytujący cząstki pyłu z workiem, do którego trafiają pozostałe zanieczyszczenia. ? Filtr jest bardzo efektywny przy stosunkowo niewysokich kosztach, ale możliwe, że niewłaściwie zaprojektowano niektóre elementy instalacji ? wyjaśnia wiceprezes Ślęzak.

W praktyce oznacza to, że worki po prostu się przepalają. Wykonawca inwestycji ma też problem z zasuwami, które w tym precyzyjnym urządzeniu nie działają we właściwy sposób. Problem widać czasem gołym okiem. ? Zastanawia nas ta pojawiająca się regularnie smuga pyłu z komina spiekalni, która miała zniknąć ? mówi Rafał Psik z Zagłębiowskiego Alarmu Smogowego.

? Wprowadzenie zmian w instalacji zajmie kilka tygodni, ale mamy już gotowy harmonogram prac i zakończymy ten proces jeszcze w tym roku. Musimy zatrzymać instalację, która jest powiązana z pracą wielkiego pieca, a ten pracuje w trybie ciągłym. Przygotowania też zajmują sporo czasu, bo chcemy mieć pewność, że zmiany przyniosą zakładane efekty ? wyjaśnia wiceprezes Ślązak.

Marszałek województwa śląskiego wydłużył już termin realizacji inwestycji na taśmie spiekalniczej do końca grudnia 2019 roku.
Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska zagroził zakładowi zamknięciem stalowni

Nowatorska inwestycja to wyzwanie technologiczne. Odwrotu od modernizacji jednak nie ma: Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska już raz zagroził zakładowi zamknięciem stalowni, co oznaczałoby koniec huty. Mimo to wciąż dochodzi tu do awarii nazywanych ?zdarzeniami technologicznymi?. Jedna z ostatnich miała miejsce w sierpniu. Według informacji ArcelorMittal Poland, przyczyną było zatrzymanie się wentylatora instalacji odpylającej obróbkę pozapiecową stali w stalowni. Powodem było zatarcie się łożyska w wentylatorze, ale oznaczało to zatrzymanie całej instalacji odpylania. Właśnie wtedy nastąpiła kilkuminutowa, widoczna emisja do powietrza.

? Od razu przystąpiliśmy do prac naprawczych, wymieniliśmy łożyska wentylatora i część elementów odciągów. Po wykonaniu niezbędnych prac remontowych urządzenia zostały ponownie uruchomione ? wyjaśnia Sylwia Winiarek, rzecznik prasowa ArcelorMittal Poland.

? Instalacje są tak projektowane, by były jak najbardziej niezawodne, ale to jednak maszyny. Pamiętajmy, że produkcja stali to walka z żywiołem ? podkreśla wiceprezes Ślęzak.

Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska w Katowicach o emisji z sierpnia dowiedział się od nas.

? Firma ma obowiązek informowania WIOŚ wyłącznie w przypadku poważnej awarii przemysłowej w rozumieniu przepisów Prawo ochrony środowiska ? wyjaśnia Małgorzata Zielonka, rzeczniczka WIOŚ.

Dąbrowa Górnicza będzie obserwować hutę ArcelorMittal okiem całodobowej kamery


Rada Miasta Dąbrowy Górniczej przyznała właśnie 70 tys. zł na zakup i montaż urządzenia. Procedurami zajmuje się teraz straż miejska.

– Każdy będzie mógł sprawdzić przez internet, także w nocy, co pojawia się nad hutą – zapowiada Radosław Romanek, komendant straży miejskiej w Dąbrowie Górniczej.

Kamera ma mieć doskonały widok na dawną Hutę Katowice.

Mieszkańcy Dąbrowy Górniczej chcieli monitoringu
To reakcja miasta na awarie, które zdarzały się w zakładzie, a świadczyła o nich m.in. pomarańczowa chmura pyłu nad miastem. Teraz – w razie potrzeby – z materiałów zarejestrowanych przez kamerę będą mogli skorzystać np. inspektorzy ochrony środowiska. Zgodnie z przepisami firma ma obowiązek informowania wyłącznie o poważnych awariach przemysłowych, czyli zagrażających życiu i zdrowiu, natomiast zdarzenia mniejszej rangi w rozumieniu przepisów dotyczących ochrony środowiska – nie są objęte żadnym rejestrem i obowiązkiem informowania.

– Monitoring wizyjny emisji pyłów największego zakładu produkcyjnego w naszym mieście jest oczekiwany przez mieszkańców – mówi Marcin Bazylak, prezydent Dąbrowy Górniczej. – Jako samorząd mamy ograniczone możliwości prawne i faktyczne kontroli zakładu, a monitoring – przy deklaracjach przedstawicieli huty, że nie mają nic do ukrycia – jest w mojej ocenie dobrym rozwiązaniem.

– Świetnie, że miasto zdecydowało się na taką kamerę. Oczywiście nie rozwiązuje to wszystkich problemów, ale pozwala na dokładne monitorowanie i udowadnianie zakładowi, że jakaś niezorganizowana emisja pyłów miała miejsce, czy w ogóle miała miejsce i jak długo trwała – ocenia Rafał Psik z Zagłębiowskiego Alarmu Smogowego.

Teraz na pytanie o pojawiającą się chmurę pyłu nad miastem rzecznik AMP odpowiada pytaniem: „Ma Pan jakieś zdjęcie?”. Uzupełnia dopiero dzień później: „W niedzielę około południa doszło do krótkotrwałej emisji pyłowej z wielkiego pieca nr 2. Powodem były trudności techniczne podczas spustu surówki”. Teraz taką wiedzę będzie miał każdy.

nasze miasto

ArcelorMittal zamyka wielki piec w Krakowie. Kluczowe będą teraz dwa piece w Dąbrowie Górniczej

ArcelorMittal Poland poinformował 9 października, że zamierza na stałe zamknąć część surowcową w swoim krakowskim oddziale. Proces zamykania instalacji wielkiego pieca i stalowni rozpocznie się w październiku i potrwa kilka tygodni. - Podjęliśmy decyzję o skoncentrowaniu produkcji surówki żelaza w dwóch wielkich piecach w naszym oddziale w Dąbrowie Górniczej - mówi Sanjay Samaddar, prezes zarządu i dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.
Wielki piec stanął w 2019 roku

Wielki piec i stalownia zostały tymczasowo wyłączone w listopadzie 2019 roku z powodu spadku zapotrzebowania na stal i dużego wolumenu importu wyrobów stalowych spoza krajów UE.

Od tego czasu większość pracowników dotkniętych postojem tych instalacji znalazła zatrudnienie w innych zakładach ArcelorMittal Poland bądź – od marca 2020 roku i nadejścia pandemii Covid-19 – przebywa na tzw. urlopach postojowych. Firma podjęła te działania w czasie, kiedy nie wiadomo było, jak w dłuższej perspektywie będzie się kształtował popyt na stal.

Pandemia dobiła europejskie hutnictwo

Jak informuje ArcelorMittal, europejskie hutnictwo bardzo ucierpiało w związku z pandemią. Praktycznie wszystkie branże stalochłonne ograniczyły swoją działalność; niektóre z nich podjęły decyzje o tymczasowym zamknięciu zakładów. Dane makroekonomiczne wskazują, że prawdopodobieństwo szybkiego odbicia popytu na stal jest bardzo małe. ArcelorMittal Poland musiał podjąć trwałe działania, aby dostosować się do niższego popytu.

- Pandemia COVID-19 ma ogromne konsekwencje dla europejskiego hutnictwa. Mimo że od kilku tygodni obserwujemy niewielki wzrost popytu, spowodowany głównie uzupełnianiem zapasów, to zapotrzebowanie na stal jest wciąż znacząco niższe niż przed pandemią. A to oznacza, że musimy podjąć trudne decyzje – w tym przypadku niestety decyzję o trwałym zamknięciu wielkiego pieca i stalowni w Krakowie – powiedział Sanjay Samaddar, prezes zarządu i dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.
Huta jest nierentowna. Oto dlaczego

Poza pandemią, kilka innych kwestii strukturalnych sprawiło, że działalność firmy stała się nierentowna. Według przedstawicieli ArcelorMittal Poland, te czynniki to:

brak skutecznych środków ochrony europejskiego rynku i niedawna decyzja Komisji Europejskiej o kolejnym zwiększeniu kontyngentów bezcłowych na import wyrobów stalowych spoza UE w czasie, gdy zapotrzebowanie na stal w Europie gwałtownie spadło;
wysokie koszty energii i wprowadzenie dodatkowych opłat w ramach rynku mocy, który wejdzie w życie w styczniu 2021 roku;
brak równowagi pomiędzy europejskimi producentami stali i producentami z krajów trzecich, którzy, w przeciwieństwie do hutnictwa w UE, nie ponoszą kosztów związanych z EU ETS (europejski system handlu uprawnieniami do emisji CO2). Ceny uprawnień do emisji rosną, a nie wprowadzono jeszcze mechanizmu węglowej opłaty wyrównawczej – to negatywnie odbija się na konkurencyjności europejskich producentów stali.
Łączny efekt tych wszystkich czynników to ucieczka emisji, czyli przenoszenie produkcji poza Europę – do krajów, w których nie obowiązuje ETS.
- Biorąc pod uwagę te czynniki, podjęliśmy decyzję o skoncentrowaniu produkcji surówki żelaza w dwóch wielkich piecach w naszym oddziale w Dąbrowie Górniczej. To pozwoli nam zwiększyć naszą konkurencyjność kosztową. Chcemy nadal produkować stal w Polsce i kontynuować dostawy na rzecz naszych klientów w oparciu o schemat, który zakłada funkcjonowanie części surowcowej tylko w jednej lokalizacji. Będziemy blisko współpracować z naszymi partnerami społecznymi, aby wypracować możliwie najlepsze rozwiązania dla pracowników, których dotyka ta decyzja – wyjaśnił Sanjay Samaddar, prezes zarządu i dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.
Koksownia w krakowskim oddziale ArcelorMittal Poland będzie pracowała nadal, tak jak i część przetwórcza huty (dwie walcownie, linia ocynkowania i malowania blach), w którą firma w ostatnich pięciu latach zainwestowała 500 mln zł.

Będą inwestować w dąbrowską hutę

Slaby (półprodukty) na potrzeby krakowskich walcowni będą pochodziły głównie ze stalowni w Dąbrowie Górniczej. W tym zakładzie firma planuje inwestycje o wartości 180 mln zł w projekty zwiększające moce produkcyjne i umożliwiające wytworzenie takich gatunków stali, które będą używane w dalszej produkcji stali o ziarnie zorientowanym

PAP

W 2021 r. Koksownia Przyjaźń rozpocznie prace nad odzyskiwaniem wodoru z gazu koksowniczego

W przyszłym roku w należącej do Grupy JSW Koksowni Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej rozpoczną się prace zmierzające do uruchomienia instalacji uzyskiwania wodoru z gazu koksowniczego – poinformował prezes Jastrzębskiej Spółki Węglowej (JSW) Włodzimierz Hereźniak.


Docelowo - według szacunków firmy - Grupa JSW mogłaby wytwarzać wodór w ilości wystarczającej do zasilenia np. ponad 1,1 tys. autobusów w Górnośląsko-Zagłębiowskiej Metropolii (obecnie w regionie wykorzystywanych jest ok. 1,5 tys. autobusów, z których ok. 130 to pojazdy na paliwa alternatywne) lub np. 86,2 tys. samochodów osobowych, 234 pociągów czy ponad 19,5 tys. wózków widłowych.

"Zakładamy, że w przyszłym roku będziemy gotowi do wykonania takiej instalacji (produkcji wodoru z gazu koksowniczego - PAP) w Koksowni Przyjaźń (…). Chcielibyśmy w przyszłym roku rozpocząć prace projektowe i ewentualnie wykonawcze takiej instalacji" - zapowiedział prezes JSW podczas zorganizowanej w środę internetowej konferencji "Śląski Ład".

Z wyliczeń JSW wynika, że instalacja w Koksowni Przyjaźń mogłaby docelowo wytwarzać niespełna 8,8 tys. ton wodoru rocznie. Byłby to wodór o najwyższej klasie czystości, wymaganej np. do zasilania pojazdów. Potencjał produkcji wodoru jest także w innych koksowniach Grupy JSW.

"W gazie koksowniczym, którego produkujemy ponad 72 tys. ton rocznie, mamy udział wodoru na poziomie 55-58 proc. (…) Metoda odzyskiwania wodoru z gazu koksowniczego jest ogólnie znana i stosowana na świecie, szczególnie w takich krajach jak Chiny czy Japonia. Ta metoda pozwoliłaby uzyskać wodór z tego gazu w relatywnie ekonomicznie uzasadniony sposób" - ocenił Hereźniak.

Przypomniał, że gaz koksowniczy już obecnie wykorzystywany jest w Grupie do opalania baterii koksowniczych oraz na cele energetyczne. "Zakładamy w przyszłym roku uzyskanie samodzielności energetycznej, czyli produkcja naszej energii będzie wystarczała na nasze (Grupy JSW - PAP) potrzeby - to jest ponad 200 megawatów energii elektrycznej" - mówił prezes JSW.

Jego zdaniem, Śląsk ma potencjał, by stać się "ważnym graczem i może być doliną wodorową". "Jako spółka już od dłuższego czasu pracujemy w zakresie wykorzystania tych możliwości, szczególnie przy produkcji wodoru (…). Jeśli chodzi o rozwiązanie przedprojektowe, jesteśmy już daleko" - zapewnił prezes JSW, wskazując, iż wykorzystanie wodoru wpisuje się m.in. w programy służące walce ze smogiem.

"JSW ma potencjał, by być głównym dostawcą wodoru" - ocenił Hereźniak. Poinformował także, że Grupa JSW realizuje inwestycje ujęte w rządowym Programie dla Śląska. Zapewnił, że przewidziana w tym dokumencie modernizacja baterii nr 4 w Koksowni Przyjaźń "powinna fizycznie zacząć funkcjonować w pierwszym kwartale przyszłego roku".

Prezes JSW przypomniał, że wytwarzany przez spółkę węgiel koksowy ponownie znalazł się niedawno na unijnej liście europejskich surowców krytycznych. "To jest bardzo istotny element, ponieważ daje nam długą perspektywę" - podkreślił Hereźniak.

Internetową konferencję "Śląski Ład", podczas której prezes JSW przedstawił wodorowe plany spółki, zorganizowała w środę grupa Europejskich Konserwatystów i Reformatorów Parlamentu Europejskiego oraz posłowie EKR - prof. Ryszard Legutko i Izabela Kloc, która moderowała dyskusję. Wśród uczestników debaty byli m.in. premier Mateusz Morawiecki oraz unijna komisarz ds. energii Kadri Simson.

JSW

JSW: Ruszamy z budową baterii nr 4 w koksowni Przyjaźń

– Rozstrzygnęliśmy przetarg dotyczący wyboru wykonawcy budowy masywu ceramicznego wraz z osprzętem. Ruszamy z inwestycją – informuje Barbara Piontek, prezes Jastrzębskiej Spółki Węglowej S.A. – Budowa baterii nr 4 w koksowni Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej według zakładanego projektu jest dziś kluczowa dla utrzymania wolumenu zdolności produkcyjnych koksu i węglopochodnych na obecnym poziomie, a także przyszłego wzrostu – dodaje.

– Koksownia Przyjaźń to łącznie 75% całości produkcji koksu w Grupie Kapitałowej JSW, utrzymanie potencjału produkcyjnego tego kluczowego zakładu poprzez budowę nowej baterii, jest jednym z kluczowych zadań oraz racjonalnym z punktu widzenia ekonomiki produkcji – podkreśla prezes Barbara Piontek.

JSW S.A. wraz z firmami Grupy Kapitałowej JSW jest dostawcą zarówno węgla koksowego, jak i wyrobów będących produktami jego przetwarzania (koks, węglopochodne, gaz koksowniczy oraz energia elektryczna i ciepło). Taka oferta w grupie światowych dostawców węgli koksowych jest unikatowa i konkurencyjna. Dodatkową premią za tego typu ofertę jest zachowanie zdolności sprzedażowych w okresach dekoniunktury lub zmniejszenia zapotrzebowania na sam węgiel koksowy poprzez zdecydowane poszerzenie wachlarza klientów na wyroby Grupy.

Jedna ze spółek JSW - JSW KOKS S.A. posiada trzy koksownie (Przyjaźń, Radlin oraz Jadwiga) eksploatujące łącznie 6 baterii koksowniczych, z czego 4 w koksowni Przyjaźń. – Nowa bateria nr 4 zostanie zbudowana w oparciu o posiadaną dokumentację technologiczną zapewniającą zgodność z obowiązującymi wymaganiami w obszarze ochrony środowiska oraz pozwalającą na wdrożenie nowoczesnych rozwiązań technicznych i technologicznych – informuje Iwona Gajdzik-Szot, prezes JSW KOKS S.A. - Powstanie ona na miejscu zwolnionym przez poprzednią baterię z wykorzystaniem już istniejących elementów infrastruktury, w tym na przykład wykorzystaniem instalacji suchego chłodzenia koksu – dodaje.

Założenia projektowe przyjęte w przypadku baterii nr 4, zakładają jej wykonanie w tzw. technologii wsadu ubijanego, co daje możliwość ograniczenia zużycia węgli o bardzo dobrych parametrach jakościowych (typu 35) na rzecz węgli typu 34 (gazowo-koksowych), a w konsekwencji daje możliwość osiągnięcia efektu ekonomicznego w postaci redukcji kosztów produkcji koksu przy jednoczesnym utrzymaniu wysokich parametrów jakościowych.

Zaprojektowana nowa bateria daje Grupie JSW możliwość skutecznego wdrażania rozwiązań proekologicznych. – Ta inwestycja niesie za sobą realne korzyści środowiskowe. Pozwoli na obniżenie emisji pyłu, dwutlenku siarki, tlenku węgla, tlenków azotu (liczonych w dziesiątkach ton rocznie) oraz uzyskanie dodatkowego efektu ekologicznego – ocenia Barbara Piontek, prezes JSW S.A. Realizacja przedsięwzięcia oznacza też możliwość wykorzystania preferencyjnych środków finansowych w obszarze rozwoju i ochrony środowiska, a także utrzymania perspektyw rozwoju nowych dziedzin – w tym przetwórstwa smoły czy technologii związanych w produkcją wodoru.

***

Wykonawcą zadania głównego (będącego kluczową częścią całego projektu inwestycyjnego, w ramach którego planowane jest murowanie masywu ceramicznego oraz wykonanie głównych prac w obszarze budowy samej baterii koksowniczej) będzie firma ZARMEN Sp. z o.o. która została wyłoniona w ramach przeprowadzonego otwartego i nieograniczonego postępowania przetargowego. Umowa z wykonawcą zostanie podpisana w najbliższym czasie.

W wyniku wcześniej zakończonych postępowań przetargowych, wybrano już wykonawców tzw. zadań cząstkowych:

 Budowa nowego komina dla baterii nr 4 powierzona została katowickiej firmie UNISERV S.A.

 Przedsiębiorstwo Remontowo – Produkcyjne „ZK – REM” z siedzibą w Zdzieszowicach będzie wykonawcą nowego stanowiska remontowego dla jednego z kluczowych elementów nowej wsadnicy – ubijarek węgla.

 Natomiast mikołowska firma ELMIKO Sp. z o.o. wybrana została do wykonania obiektów i instalacji elektrycznych.

Poza obszarami wykonawczymi Spółka wyłoniła też dostawców materiałów dla budowy baterii, w tym kształtek i zapraw krzemionkowych oraz szamotowych, z których wykonany zostanie najważniejszy element całego obiektu – masyw ceramiczny.

 Dostawcami będą firmy: Polska Ceramika Ogniotrwała „Żarów” Sp. z o.o. z siedzibą w Żarowie oraz P-D REFRACTORIES CZ a.s. z Republiki Czeskiej.

naszemiasto

JSW KOKS S.A. zmodernizuje baterię nr 4 w koksowni Przyjaźń. Będzie bardziej ekologicznie. Spółka zyska też finansowo


JSW KOKS S.A. zmodernizuje baterię nr 4 w koksowni Przyjaźń. Spółka podpisała umowę z głównym wykonawcą inwestycji opiewającej na ponad czterysta milionów złotych, a prace unowocześniające baterię już się rozpoczęły. Dzięki modernizacji baterii zyska środowisko, a sama spółka zaoszczędzi pieniądze.
JSW KOKS S.A. zmodernizuje baterię nr 4 w koksowni Przyjaźń. Będzie bardziej ekologicznie. Spółka zyska też finansowo

Należąca do spółki JSW KOKS S.A. koksownia Przyjaźń w Dąbrowie Górniczej będzie miała zmodernizowaną baterię koksowniczą nr 4. Górnicze przedsiębiorstwo zdecydowało się unowocześnić przestarzałą baterię koksowni. Podjęło w tym kierunku stosowne kroki.

- Podpisano już umowy z dostawcami materiałów ceramicznych dla wybudowania masywu ceramicznego i wykonawcą komina. Trwa procedura podpisywania umowy z wykonawcami obiektów i instalacji elektrycznych oraz stanowiska do remontu i wymiany ubijarek. Aktualnie realizowane są też dostawy krzemionki i odbiory dostarczanych materiałów przez komisję odbiorową - wyjaśnia Sławomir Starzyński, rzecznik prasowy Jastrzębskiej Spółki Węglowej.


Modernizacja baterii jest podyktowana względami ekologicznymi. - Przyniesie realne korzyści środowiskowe w postaci obniżenia emisji pyłu, dwutlenku siarki, tlenku węgla oraz tlenków azotu - zauważa Sławomir Starzyński.

Pozwoli też zaoszczędzić spółce nieco pieniędzy. Wszystko dzięki zmianom technologii napełniania komór baterii koksowniczej z systemu zasypowego na ubijany. To właśnie z tego powodu używany wyłącznie w tym celu węgiel typu 35 (węgiel koksowy typu hard), będzie zastąpiony przez węgiel typu 34 - gazowo-koksowy.

- W konsekwencji daje to możliwość osiągnięcia efektu ekonomicznego w postaci redukcji kosztów produkcji przy jednoczesnym utrzymaniu wysokich parametrów jakościowych koksu - zaznacza Starzyński.
Inwestycja w zmodernizowaną baterię koksowni pociągnęła też za sobą inne zmiany. Jak dodaje rzecznik prasowy JSW, unowocześnienie baterii wiąże się między innymi z szeregiem przebudowania wielu instalacji.

- Z uwagi na wdrożenie nowej technologii muszą zostać przebudowane instalacje przygotowania węgla, odbioru koksu, odbioru gazu koksowniczego, przebudowie i rozbudowie będą także poddane instalacje energetyczne, elektryczne oraz szereg obiektów infrastruktury - wyjaśnia Starzyński.

JSW KOKS S.A. planuje również zastosowanie systemu wsadu ubijanego w połączeniu z Instalacją Suchego Chłodzenia Koksu. To innowacyjne rozwiązanie na skalę europejską i co istotne, niezwykle efektywne.

Prace modernizacyjne w dąbrowskiej koksowni już się rozpoczęły. - Wykonawca komina dla baterii przystąpił do wyburzania starego, w miejsce którego wzniesiony zostanie nowy, odpowiadający współczesnym wymaganiom komin - przyznaje Sławomir Starzyński, rzecznik prasowy JSW.

Dokładny koszt modernizacji baterii koksowniczej wyniesie 426 500 000 złotych. Głównym wykonawcą inwestycji jest przedsiębiorstwo ZARMEN Sp. z o.o. Prace w koksowni Przyjaźń mają zakończyć się w lutym 2024 roku.

WNP

Sanjay Samaddar szczerze o "zielonych hutach" w Polsce. Są trzy warunki...

Czy huty w Dąbrowie Górniczej i Krakowie mogą być zielone? - Otwarcie mówimy o naszych trzech postulatach, którymi są: szeroko dostępna zielona energia po konkurencyjnych cenach, wsparcie finansowania innowacyjnych technologii oraz odpowiednie ramy prawne, w tym m.in. CBAM, co pozwoli na równe szanse tak, abyśmy nie tracili konkurencyjności, będąc na czele walki ze zmianami klimatycznymi - mówi WNP.PL Sanjay Samaddar, prezes ArcelorMittal Poland.

ArcelorMittal Poland finalizuje projekty mające usprawnić pracę stalowni w Dąbrowie i dostarczanie slabów do Krakowa. - Wartość tych inwestycji przekracza 200 mln zł. Przygotowujemy się też do remontu wielkiego pieca nr 2 w Dąbrowie Górniczej – informuje Sanjay Samaddar.
Wartość inwestycji w stalowni przekracza 200 mln zł. Pozwolą one usprawnić jej pracę, a tym samym zapewnić wsad dla wszystkich walcowni koncernu.
Proces produkcji stali zostanie zmodernizowany na każdym jego etapie. Remont wielkiego pieca nr 2 planowany jest na 2023 rok – trwają przetargi.
Zmiany technologii w hutnictwie podporządkowane celom redukcji emisji są nieuchronne, ale przed wielkimi piecami i koksem jest jeszcze około 20 lat życia.

Zakład w Dąbrowie Górniczej obchodzi 45-lecie. Co dalej?

- Myślę, że każdy z nas może z dumą stwierdzić, że fundamenty Dąbrowy Górniczej nigdy nie były tak mocne, jak dzisiaj, w jej 45. rocznicę. A przed nami kolejne rocznice! Zależy nam na obecności w Polsce, nasza produkcja surowcowa została skupiona tutaj – w Dąbrowie Górniczej. Jest to największa i jedyna zintegrowana huta stali w Polsce, jedna z nielicznych na świecie, które są w stanie wyprodukować 120-metrową szynę.

Od czasu prywatyzacji zainwestowaliśmy w Polsce 8,5 mld zł, także w projekty zmniejszające nasz wpływ na środowisko. W Dąbrowie emisje pyłowe spadły o 70 proc. od 2004 roku, a CO2 o 20 proc. Obecnie przygotowujemy się do trudnego procesu dekarbonizacji.

Chcemy stać się neutralni pod względem emisji dwutlenku węgla do 2050 r., a naszym pośrednim celem jest zmniejszenie naszego śladu węglowego o 35 proc. w stosunku do 2018 r. Będzie to oczywiście wymagało ogromnych nakładów finansowych i ogromnych ilości energii. Nie będziemy w stanie zrobić tego sami, bez względu na to, jak bardzo będziemy się starać. Dlatego otwarcie mówimy o naszych trzech postulatach, którymi są: szeroko dostępna zielona energia po konkurencyjnych cenach, wsparcie finansowania innowacyjnych technologii oraz odpowiednie ramy prawne, w tym m.in. CBAM, co pozwoli na równe szanse tak, abyśmy nie tracili konkurencyjności, będąc na czele walki ze zmianami klimatycznymi. Można więc powiedzieć, że to, co najlepsze, dopiero przed Dąbrową Górniczą!

Po wyłączeniu wielkiego pieca w Krakowie zapowiedział pan zwiększenie mocy produkcyjnych w Dąbrowie poprzez projekty usprawniające. Jakie będą to inwestycje?

- Finalizujemy przygotowania do zakończenia projektów w stalowni w Dąbrowie, by usprawnić dostarczanie slabów do Krakowa. Zakład w Dąbrowie dostarcza kęsy, kęsiska i slaby, czyli półprodukty dla walcowni wyrobów długich (produkujących np. szyny, walcówkę i grodzice) w Dąbrowie Górniczej, Sosnowcu i Chorzowie oraz walcowni wyrobów płaskich w Krakowie (produkujących blachy).

Wartość tych inwestycji przekracza 200 mln zł. Pozwolą one usprawnić pracę stalowni, a tym samym zapewnić wsad dla wszystkich walcowni. Proces produkcji stali zostanie zmodernizowany na każdym jego etapie – od konwertorów, przez obróbkę pozapiecową i linie ciągłego odlewania stali, po wykańczalnię półproduktów.

Modernizacja konwertorów i obszaru obróbki pozapiecowej pozwoli zapewnić nieprzerwane dostawy odpowiednio przygotowanej stali do wytwarzania półproduktów, a remont wykańczalni - płynny odbiór większej ich ilości oraz odpowiednią kontrolę ich jakości przed wysyłką do walcowni.

Kompleksową modernizację przejdzie układ podawania żelazostopów – całość zostanie zautomatyzowana. Linia odlewania zostanie doposażona w nowoczesne systemy automatyki i kontroli procesu. Dzięki temu będzie mogła pracować z większą prędkością i wytwarzać więcej półproduktów. Zakończenie prac planowane jest na przełom 2022 i 2023 roku.

W najbliższych latach planujecie remont wielkiego pieca. Jaki jest jego zakres? Jakiej wielkości nakłady finansowe przewidujecie?

- Rzeczywiście, remont wielkiego pieca nr 2 planowany jest na 2023 rok. Musieliśmy dostosować jego zakres do zmian wprowadzonych w europejskich celach redukcji emisji dwutlenku węgla po ogłoszeniu pakietu „Fit for 55” na początku tego roku.

Na to przedsięwzięcie wydamy pokaźną kwotę, ale nie mogę się z państwem nią podzielić, ponieważ trwa procedura przetargowa.

Wymienimy wszystkie bloki węglowe i zestawy dyszowe, zmodernizujemy system oczyszczania gazów i system odpylania hali lejniczej. Zbudujemy nowoczesny układ chłodzenia z obiegami zamkniętymi, co przełoży się na redukcję zużycia energii elektrycznej.

W dawnych czasach huty budowano na Śląsku i Zagłębiu, ze względu na bliskość złóż węgla. Nowoczesna produkcja stali będzie oparta na ogromnych ilościach wody i energii elektrycznej. Czy jest prawdopodobne, że część instalacji hutniczych zostanie przeniesiona w inne miejsca, np. DRI nad morzem, gdzie woda i energia z farm wiatrowych będą szeroko dostępne?

- Nie sądzę, chociaż tempo zmian w hutnictwie nigdy nie było tak szybkie – stąd nie mogę w sposób odpowiedzialny wykluczyć możliwości pojawienia się takich tendencji w przyszłości.

Mogę jednak z pełną odpowiedzialnością powiedzieć, że jesteśmy zaangażowani w naszą obecność na południu Polski i że nasza strategia dekarbonizacji zakłada, że instalacja DRI-EAF (instalacja bezpośredniej redukcji żelaza i piec elektryczny) będzie zlokalizowana w Dąbrowie Górniczej. Decyduje o tym także lokalizacja naszych instalacji przetwórczych – jak wiadomo, znajdują się one na terenie województwa śląskiego i małopolskiego. Kontynuujemy nasze inwestycje w walcownie i linie do powlekania – mam nadzieję, że na początku przyszłego roku będę mógł ogłosić nowe projekty w części przetwórczej naszych zakładów w Krakowie i Dąbrowie.

W przypadku hut zmiany technologiczne przekładają się na wymianę urządzeń. Czy można mówić o alternatywach dla koksowni? Pytam w odniesieniu do Zdzieszowic.

- Raczej nie. Myślę, że najlepiej jest być szczerym – koksownie z czasem będą musiały zniknąć. A „z czasem” jest tutaj kluczowe. Zmiany technologiczne w produkcji stali nie nastąpią z dnia na dzień. Dochodzenie do zdolności produkcyjnych nowych instalacji i wyłączenie obecnie działających instalacji zajmie trochę czasu.

Koks będzie używany tak długo, jak długo będzie stosowana technologia wielkiego pieca. Jak zdaje sobie pan sprawę, tempo dekarbonizacji będzie różne w różnych regionach, a Europa będzie grała pierwsze skrzypce i będzie w trybie „przyspieszenia”. Myślę, że biorąc pod uwagę ambicje UE w walce ze zmianami klimatu, koksownie będą wygasać wraz z wielkimi piecami. Eksperci, w tym prezes Hutniczej Izby Przemysłowo-Handlowej, szacują ten czas na nie więcej niż dwie dekady.

WNP

ArcelorMittal o planach dekarbonizacji – nowe technologie także w Polsce

Łatwiejszy dostęp do finansowania innowacji, a także do zielonej energii, to obok granicznej opłaty wyrównawczej CBAM, safeguardu i darmowych uprawnień do emisji CO2 dla przemysłu konieczne warunki skutecznej dekarbonizacji przemysłu stalowego. - Plan dekarbonizacji dla oddziału w Dąbrowie Górniczej powstanie w ciągu kilku miesięcy – powiedział także Sanjay Samaddar, prezes ArcelorMittal Poland.

Europejskie hutnictwo chce być "Fit for 55", tj. dostosować się do wymagań nowej, ambitniejszej agendy klimatycznej UE. Najważniejsi gracze w branży już się do tego przygotowują.

– Aby to osiągnąć, potrzebujemy efektywnego połączenia instrumentów ochronnych i odpowiednich ram prawnych. Pierwszym elementem powinno być wsparcie rządowe w finansowaniu niezbędnych inwestycji, drugim – dostęp do zielonej energii, a trzecim efektywny mechanizm wyrównawczej opłaty węglowej – mówi Sanjay Samaddar, prezes ArcelorMittal Poland w czasie Europejskiego Kongresu Gospodarczego w Katowicach.

– Według branży stalowej Safeguard, CBAM i bezpłatne pozwolenia na emisje dla przemysłu powinny ze sobą współistnieć, szczególnie w etapie przejściowym, zanim CBAM osiągnie udowodnioną skuteczność – mówi Sanjay Samaddar.

ArcelorMittal ogłosił już bardziej ambitne cele dekarbonizacyjne.

– W Europie emisje CO2 chcemy ograniczyć o 35 proc. do roku 2030. Nasz poprzedni cel zakładał redukcję na poziomie 30 proc. To oczywiście pokłosie zapowiedzi pakietu „Fit for 55”. Aby móc zrealizować te cele, będziemy potrzebowali wsparcia w finansowaniu rozwoju innowacyjnych technologii – mówi Sanjay Samaddar.

Dekarbonizacja, zdaniem Samaddara, nie zakończy się sukcesem, jeżeli przemysł nie będzie miał dostępu do zielonej energii. Wzrost zapotrzebowania na energię wyniesie ok. 50-60 proc.

Według Sanjaya Samaddara wsparcie powinno mieć szerszy wymiar, jeżeli ma przyspieszyć działania dekarbonizacyjne, czego wymaga od branży pakiet „Fit for 55”. - Chodzi o skrócenie czasu oczekiwania na mechanizmy finansowania innowacyjnych technologii, które musimy opracować, a jest to proces bardzo kapitałochłonny – mówi Sanjay Samaddar.

Odnosząc się do przyszłości huty w Dąbrowie Górniczej Sanjay Samaddar stwierdził, że jej planowanie jest jeszcze na wczesnym etapie.

- Plan dekarbonizacji dla tego oddziału powstanie w ciągu kilku miesięcy. Na tym etapie można powiedzieć, że będziemy przechodzić na ścieżkę innowacyjnej bezpośredniej redukcji żelaza (DRI) w połączeniu z technologią pieca elektrycznego. Kolejnym krokiem będzie wdrożenie technologii „smart carbon”, a następnie technologii wodorowych – powiedział Sanjay Samaddar.

UM

BUDOWALI HUTĘ KATOWICE I PRZY OKAZJI WYBUDOWALI PÓŁ DĄBROWY

– Nie byłoby dzisiejszej Dąbrowy bez huty – przyznał prezydent Dąbrowy Górniczej podczas środowego koncertu „Miasto Hucie, Huta Miastu”.

Koncert w Pałacu Kultury Zagłębia był ukłonem dla ludzi, którzy w środę zasiedli na widowni: budowniczych i pracowników Huty Katowice. Okazją była przypadająca 15 kwietnia 50. rocznica wbicia pierwszej łopaty na budowie metalurgicznego kombinatu.

– Bardzo nam zależało, żeby współorganizować tę inicjatywę. Chcieliśmy okazać Państwu wdzięczność za to dzieło. Ważne nie tylko dla hutnictwa, ale też dla naszego miasta. Jesteśmy dumni z tego, co zrobiliście i osiągnęliście – przyznał Marcin Bazylak, prezydent Dąbrowy Górniczej.
Liczby w tej kwestii są wymowne: 40 tysięcy mieszkańców Dąbrowy Górniczej przed budową Huty Katowice i 152 tys. w latach 80. XX wieku.

– Zgadzam się z opinią, że budowaliście hutę, budowaliście Polskę i przy okazji wybudowaliście przynajmniej pół Dąbrowy – prezydent nawiązał w ten sposób do filmu, od wyświetlenia którego rozpoczęło się środowe spotkanie.

Film był kompilacją archiwalnych materiałów z fragmentami wywiadów z byłymi pracownikami Huty Katowice. Wywiady od 10 lat nagrywa Muzeum Miejskie Sztygarka z pomocą Macieja Gadaczka z Międzyorganizacyjnego Zespołu Nowy Gołonóg, który w ramach projektu „Śladami Huty Katowice” gromadzi zarówno materiały z czasów budowy huty, jak i zachowuje pamięć o ludziach, którzy ją tworzyli.

„Polak potrafi” niesłusznie jest wyszydzane

W przygotowanej specjalnie na środę produkcji wspomnieniami z czasów budowy huty dzielili się m.in. Edward Witek, Franciszek Zasada, Zygmunt Imielski, Elżbieta Ruszkiewicz, Wojciech Zarębski i Alicja Kuzaj, a także obecny w środę na sali Zbigniew Szałajda, w latach 1974-1980 dyrektor Huty Katowice, a później minister hutnictwa i wicepremier.

W środę Zbigniew Szałajda usiadł obok prof. Adama Gierka. Wspominał osoby, z którymi współpracował. Pamiętał nie tylko o przyjacielu, wiceministrze budownictwa Romanie Kozakiewiczu, ale i sekretarce Sabinie Bakalarz czy kierowcy Jerzym Kołodziejczaku.

– Jestem głęboko wzruszony. To spotkanie jest ukoronowaniem nie tylko mojej drogi zawodowej. To jest pamięć nie tylko o moim życiu, ale i mojego pokolenia, które zbudowało nie tylko Hutę Katowice, ale i tysiące zakładów, stocznie, rafinerie, miliony mieszkań, tysiące kościołów i tysiące dróg. To wszystko było trudem naszego pokolenia – mówił Zbigniew Szałajda.
Były wicepremier podkreślał, że dokonania jego pokolenia dowodzą, że „Polak potrafi”. Przyznał, że w jego odczuciu to hasło niesłusznie jest dziś wyszydzane. Życzył obecnemu i kolejnym pokoleniom, by pokazywali, iż „Polak potrafi”.

– Dziękuję że mogłem tu powiedzieć te kilka słów, które mam w duszy i w sercu – zakończył, żartując wcześniej, że nie wie, czy w jego wieku [87 lat] słowa „do zobaczenia” są odpowiednie.

Obchody 50-lecia budowy huty zorganizowały Muzeum Miejskie Sztygarka, Międzyorganizacyjny Zespół Nowy Gołonóg oraz Pałacu Kultury Zagłębia pod honorowym patronatem prezydenta Dąbrowy Górniczej

Budowa kombinatu metalurgicznego w liczbach

Niemal 50 tys. osób budowało hutę
3000 ciężarówek i ponad 200 koparek, zgarniarek i ładowarek pracowało na placu budowy
100 podstawowych przedsiębiorstw zgrupowanych w 21 zjednoczeń i pięć resortów było zaangażowanych w budowę
11 tysięcy kilometrów wyniosła długość kabli i przewodów, które zostały zamontowane na placu budowy i w poszczególnych obiektach Huty Katowice
450 tysięcy ton konstrukcji, maszyn i urządzeń pojawiało się na budowie
142 dostawców z całej Polski dostarczało na plac budowy wyroby, maszyny i urządzenia

UM

HUTA „KATOWICE” LEPSZA OD „BREŻNIEWA”

Źle się stało, że Huta Katowice nie powstała w takim kształcie, w jakim została zaprojektowana – mówi Zbigniew Szałajda, dyrektor huty w latach 1974-80, później minister hutnictwa i wicepremier.

Piotr Purzyński: W 1974 roku zastąpił pan Kazimierza Budzyńskiego na stanowisku dyrektora budowanej huty Katowice. Jak pan zapamiętał tamten czas?

Zbigniew Szałajda: – Na placu budowy była właściwie tylko rozgrzebana ziemia. Poza wykopami i ścinanym lasem w zasadzie nic tam nie było. Siedziba dyrekcji była w baraku, chyba gdzieś w okolicy Gołonoga. Był tam dyrektor Budzyński, kierowca i dwie sekretarki. I chyba jeszcze dyrektor inwestycyjny Czesław Jagła. Stanąłem i pomyślałem sobie: Zbyszek, gdzieś ty wpadł, jak ty chcesz to teraz ogarnąć.

Zacząłem od organizowania kadry. Wiedziałem, że nie da się tego zrobić bez doświadczonych menedżerów. To był zaciąg najlepszych z tych, który znałem z wielu hut, inżynierów i kierowników. Przychodzili ludzie ze Śląska, a także z Huty Sendzimira. Musiałem zorganizować cały resort z dyrektorem kadrowym na czele, bo trzeba było tysiące ludzi przeszkolić. Mieliśmy kompetentnych menedżerów, ale zwykłych hutników – otrzaskanych z ogniem, gazem i temperaturami – wielu wtedy nie było. Prowadziliśmy więc nabór, przede wszystkim młodych ludzi, którzy do Huty Katowice chętnie przyjeżdżali z całej Polski. Widzieli w tym swoją szansę na awans. I oni uczyli się w polskich hutach, uczyli się na stażach w Związku Radzieckim i w Niemczech. Był moment, kiedy na szkoleniu za granicą było ponad dwa tysiące ludzi. To był niesłychany wysiłek organizacyjny.

Do dziś wiele osób zadaje sobie pytanie, dlaczego kombinat w Dąbrowie Górniczej nazwano Hutą Katowice?

– Sprawa ma polityczne podłoże. Roboczo to była Huta Centrum. To miała być baza dla części surowcowej górnośląskiego hutnictwa. Starego i przestarzałego. Nowoczesnymi środkami, przy mniejszym zadymieniu i mniejszej szkodliwości, nowa huta miała dostarczać gotowy wsad do dalszej przeróbki pozostałym hutom.

Związek Radziecki miał wtedy jedną z najlepszych – jeśli nie najlepszą na świecie – część surowcową: wielkie piece, piece konwertorowskie, martenowskie i koksownie. Dostawy części metalurgicznej były więc od nich. No i z tego powodu plac budowy miał zwiedzić towarzysz Leonid Breżniew. Przez partyjna źródła była wtedy rozpowszechniana propaganda, że tak jak Pałac Kultury i Nauki był darem Stalina dla Warszawy, tak po wizycie Breżniewa trzeba będzie nazwać hutę jego imieniem, bo to będzie dar od Związku Radzieckiego.

Jak udało się tego uniknąć?

– Pierwszym sekretarzem w Katowicach był wtedy Zdzisław Grudzień, a jego nieformalnym zastępca Zdzisław Legowski. Partyjny działacz, ale mądry i rozumiejący różne problemy, w tym ekonomiczne. Poprosiłem o rozmowę i pojechałem do niego do Katowic. Przypomniałem, że ktoś kiedyś wpadł na pomysł, żeby Katowice przemianować na Stalinogród. Nieudana to była sprawa, był sprzeciw społeczny. Więc mówię: Chcecie, żeby to samo było z hutą im. towarzysza Breżniewa? Społeczność nie zaakceptuje takiej nazwy, będą się wyśmiewać. Przyznał mi rację. No i wtedy wymyśliłem neutralną nazwę „Huta Katowice”. Zawołałem później grafika i on mi ten napis nad bramą wyrysował tak, jak go sobie wyobrażałem.

Akt erekcyjny pod trzeci wielki piec w Hucie Katowice wmurowano w 1979 roku, ale do użytku oddano go dopiero w 1986 roku. Kto i dlaczego zdecydował wcześniej o przerwaniu budowy?

– Ta sprawa też ma podłoże polityczne. Budowa Huty Katowice była planowana na dwa etapy. Pierwszy etap z produkcją 3 mln ton stali został zrealizowany z nadwyżką. W drugim etapie miał powstać trzeci wielki piec i walcownia blachy ciągłej. Chyba rok po tym, jak w 1980 roku odszedłem do Warszawy, do huty zaczęły przychodzić nawet urządzenia do walcowni. W Warszawie napotkałem jednak opór Komisji Planowania, która ze względu na kryzys była przeciwna dalszej budowie przemysłu ciężkiego, w tym drugiemu etapowi Huty Katowice. Przyznaję, że będąc wtedy ministrem hutnictwa, przegrałem wojnę o budowę drugiego etapu.

To że racja była po mojej stronie pokazała kilka lat później modernizacja walcowni blachy gorącej w Hucie Sendzimira w Krakowie i fakt, że myśmy importowali olbrzymie ilości blachy, która mogła być przecież walcowana w Hucie Katowice. A w ogóle ewenementem było już to, że po decyzji rządu – którą spreparowała Komisji Planowania – walcownię, które już prawie w komplecie były na Hucie Katowice, z powrotem sprzedaliśmy Związkowi Radzieckiemu. Oni wybudował tę walcownię – o ile dobrze pamiętam – w Magnitogorsku.

Żałował pan?

– Źle się stało. Jerzy Gwieździński, właściwie mózg Komisji Planowania w tamtych czasach, przyznał mi potem rację. Że jak już te urządzenia były na miejscu, to trzeba było to zbudować i nie musielibyśmy modernizować walcowni ciągłej w Sendzimirze.

Bo trzeci wielki piec – uruchomiony w końcu w 1986 roku – był potrzebny, żeby uwolnić Hutę Sendzimira od produkcji stali i surówki. Taki był nacisk społeczny. Przecież Nowa Huta im. Lenina powstała z powodów politycznych, żeby zmajoryzować klasą robotniczą inteligenckie społeczeństwo Krakowa, które było raczej antysowieckie. Normalnie budowa takiej kolubryny obok zabytkowego Krakowa nie miała sensu.

Niezrealizowany drugi etap budowy Huty Katowice pokazuje, że w zamyśle – z walcownią gorącą blach – był to projekt kompletny,

– No tak, myśmy nie budowali przecież pomnika dla Gierka czy kogoś innego. Dobrze wtedy analizowaliśmy zapotrzebowanie na stal. Dziś się o tym planowaniu zapomina, bo buduje się na przykład wielki port lotniczy nie mając rozeznania w zapotrzebowaniu na loty.

ZBIGNIEW SZAŁAJDA (ur. 1934) – inżynier hutnictwa, w latach 1974-1980 dyrektor Huty Katowice w Dąbrowie Górniczej, minister hutnictwa (1980-1981), minister hutnictwa i przemysłu maszynowego (1981-1982), wiceprezes Rady Ministrów (1982-1988).

ArcelorMittal Poland tymczasowo wstrzymuje pracę jednego z
wielkich pieców ze względu na trudną sytuację rynkową oraz
wysokie ceny energii
Dąbrowa Górnicza, 8 września 2022 r.
Kierownictwo ArcelorMittal Poland podjęło decyzję o zmniejszeniu produkcji. Decyzja ta została
podjęta po wnikliwej i dogłębnej analizie pogarszającej się w ostatnich tygodniach sytuacji na
rynku.
W wyniku tej decyzji pod koniec września spółka zatrzyma wielki piec nr 3 w dąbrowskiej hucie.
Sytuacja rynkowa w Europie uległa dalszemu osłabieniu w okresie letnim. Obserwujemy spadek popytu,
a portfel zamówień jest poniżej poziomu pracy technologicznego minimum dwóch wielkich pieców -
komentuje Frederik Van De Velde, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.
Ograniczenie produkcji jest spowodowane kilkoma czynnikami: spowolnieniem aktywności
gospodarczej w Europie, schodzeniem ze stanów magazynowych przez klientów, rosnącym importem
spoza Unii Europejskiej, a także wzrostem cen gazu i energii. Ponadto ceny uprawnień do emisji CO2,
które nie dotyczą producentów stali spoza Unii Europejskiej, osiągnęły w tym roku rekordowo wysoki
poziom, sprawiają że produkcja stali w Europie staje się mało konkurencyjna. Zatrzymanie jednego
wielkiego pieca (obecnie spółka posiada dwa pracujące wielkie piece) oznaczać będzie spowolnienie
produkcji w części przetwórczej, w związku ze zmieniającym się portfelem zamówień na różne produkty.

nasze miasto

Największy w Polsce remont wielkiego pieca w ArcelorMittal Poland w Dąbrowie Górniczej. Inwestycja pochłonie ponad 700 milionów złotych

ArcelorMittal Poland jeszcze w marcu rozpocznie modernizację wielkiego pieca nr 2 w Dąbrowie Górniczej. Inwestycja pochłonie 720 milionów złotych. Będzie to największe tego typu przedsięwzięcie w Polsce.
Na koniec marca ArcelorMittal Poland planuje zatrzymanie wielkiego pieca nr 2 w swoim dąbrowskim oddziale. Jeden z dwóch wielkich pieców pracujących w Polsce w ciągu trzech miesięcy przejdzie gruntowną modernizację. Koszt przedsięwzięcia to ponad 720 mln zł.

- To będzie największa modernizacja wielkiego pieca przeprowadzana kiedykolwiek w Polsce. Dla ArcelorMittal Poland to także największy projekt inwestycyjny od czasu budowy walcowni gorącej w Krakowie – informuje Frederik Van De Velde, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.
Oprócz prac standardowo wykonywanych podczas dużych remontów, takich jak m.in. wymiana wyłożenia węglowego w garze pieca, ArcelorMittal Poland zadba także o aspekty środowiskowe inwestycji.

- Dzięki realizacji projektów badawczo-rozwojowych na wielkim piecu powstaną instalacje pilotażowe – zamknięty układ chłodzenia o innowacyjnej konstrukcji chłodnic oraz nowoczesna i proekologiczna oczyszczalnia gazu wielkopiecowego. Wdrożenie tych przedsięwzięć pozwoli na m.in. zwiększenie efektywności wykorzystania wody chłodzącej oraz na zmniejszenie ilości odpadów i dalsze zagospodarowanie gazu wielkopiecowego jako paliwa. W hali lejniczej zabudujemy nowy system odpylania, co przełoży się nie tylko na poprawę warunków pracy pracowników, ale i na niższe emisje pyłowe z instalacji - wyjaśnia Frederik Van De Velde.

Kolejnym działaniem zmniejszającym wpływ pracy pieca na środowisko jest wymiana zestawów dyszowych. Te nowe, dzięki dwóm lancom, będą mogły spalać gaz koksowniczy lub ziemny oraz pył węglowy. To pozwoli firmie zredukować emisje CO2.

Poza aspektami środowiskowymi, ważnym celem modernizacji jest także zwiększenie niezawodności instalacji. Stanie się to dzięki m.in. modernizacji systemu automatyki wraz z instalacją najnowszej generacji sterowników oraz nowemu systemowi załadunku pieca, który pozwoli na większą kontrolę nad podawaniem materiałów wsadowych.

– Przed hutnictwem ogromne wyzwanie związane z dekarbonizacją. ArcelorMittal chce osiągnąć neutralność klimatyczną do roku 2050. Pracujemy nad nowymi technologiami, ale jednocześnie ograniczamy emisje CO2 w obecnie pracujących instalacjach. Należy pamiętać, że stal jest materiałem, bez którego dekarbonizacja innych sektorów gospodarki nie będzie możliwa – wykorzystywana jest nie tylko w zrównoważonym transporcie, ale i do budowy odnawialnych źródeł energii, choćby turbin wiatrowych i paneli fotowoltaicznych – komentuje Sanjay Samaddar, prezes zarządu ArcelorMittal Poland. - Ta ogromna inwestycja to najlepszy dowód na to, że chcemy nadal rozwijać hutnictwo w Polsce i dekarbonizować nasze procesy - dodaje.

Wielki piec to urządzenie, w którym z rudy żelaza, przy wykorzystaniu koksu jako paliwa, powstaje surówka żelaza. Surówka kadziami torpedo transportowana jest następnie na stalownię, gdzie w konwertorach tlenowych, po dodaniu do niej złomu i innych dodatków, powstaje stal płynna. Ta z kolei na maszynach do ciągłego odlewania stali przetwarzana jest do półproduktów, z których w walcowniach powstają m.in. blachy, szyny kolejowe i tramwajowe, kształtowniki, grodzice i walcówka.

Huta wygasiła wcześniej wielki piec nr 3

Jesienią 2022 roku spółka zatrzymała wielki piec nr 3 w dąbrowskiej hucie. Zarząd AMP uzasadniał wówczas decyzję o wstrzymaniu pracy wielkiego pieca kilkoma czynnikami: spowolnieniem aktywności gospodarczej w Europie, schodzeniem ze stanów magazynowych przez klientów, rosnącym importem spoza Unii Europejskiej, wzrostem cen gazu i energii, a także ogromnym kosztem zakupu uprawnień do emisji CO2.

Ponownie wielki piec nr 3 miał zostać uruchomiony na przełomie listopada i grudnia, ale ostatecznie nastąpiło to na początku stycznia 2023 roku.

nasze miasto

Wielki piec nr 2 w hucie ArcelorMittal Poland w Dąbrowie Górniczej po remoncie. Może teraz pracować przez 15 lat

Zakończył się remont wielkiego pieca numer 2, w dąbrowskim oddziale ArcelorMittal Poland. Warta ponad 720 mln zł inwestycja, która rozpoczęła się pod koniec marca tego roku, obejmowała m.in. wymianę wyłożenia węglowego w garze pieca, ale również budowę nowego układu chłodzenia i nowoczesnej oczyszczalni gazu wielkopiecowego. Dzięki tej zakrojonej na szeroką skalę modernizacji huta ograniczy również swój wpływ na środowisko, w tym emisję CO2 o blisko 45 tys. ton rocznie.

ArcelorMittal Poland: dwa nowe projekty z korzyścią dla środowiska i podniesienia poziomu bezpieczeństwa

Jak informuje ArcelorMittal Poland w trakcie prac wdrożone zostały dwa projekty badawczo-rozwojowe: zamknięty układ chłodzenia o innowacyjnej konstrukcji chłodnic oraz nowoczesną i proekologiczną, wysoką na ponad 100 metrów oczyszczalnię gazu wielkopiecowego.

- Zakres inwestycji był naprawdę „potężny”. Poza standardowymi pracami, takimi jak np. wymiana bloków węglowych, czy płyt chłodzących pancerz wielkiego pieca, gruntownie zmodernizowaliśmy instalację odpylania hali lejniczej, zabudowaliśmy nowy układ załadunku wielkiego pieca i zestawy dyszowe o zmienionej konstrukcji, a także zainstalowaliśmy nowy system automatyki i kontroli procesu – wylicza Michał Kocot, kierownik remontu wielkiego pieca nr 2.

– Tak duże zmiany pozwoliły nam osiągnąć szereg korzyści – głównie środowiskowych, co jest istotne nie tylko z punktu widzenia firmy, ale i naszych sąsiadów. Wdrożone rozwiązania techniczne po raz kolejny podniosły poziom bezpieczeństwa procesowego naszych instalacji – dodaje Radosław Dziedzic, dyrektor Zakładu Wielkie Piece w dąbrowskiej hucie ArcelorMittal Poland.
Dzięki budowie nowego układu chłodzenia pieca i instalacji wymienników ciepła spółka poprawiła wydajność procesu i ograniczyła uzupełnienie wody w obiegu chłodzenia zestawów dyszowych aż o 85 proc. Inwestycja pozwoliła również na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej o blisko 400 MWh na rok, ograniczenie emisji CO2 o prawie 45 tys. ton rocznie oraz redukcję emisji pyłowych – teraz do procesu zawracanych i ponownie wykorzystanych jest ponad 18 tys. ton pyłu. Zmniejszyła się też ilość wytwarzanych w procesie produktów ubocznych – aż o 70 proc. oraz poziom hałasu w obrębie instalacji.

ArcelorMittal Poland: od lipca trwał rozruch wielkiego pieca po remoncie

- Stale dążymy do poprawy nie tylko wydajności naszych procesów, ale i zmniejszenia ich oddziaływania na środowisko. Modernizacja wielkiego pieca nr 2 pozwoliła nam m.in. na bardziej efektywne wykorzystanie wody chłodzącej, czy gazu wielkopiecowego, który nie jest marnowany, a ponownie zagospodarowywany jako paliwo – mówi Wojciech Koszuta, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland. – Doskonale wiemy, że inwestycja w nowoczesne rozwiązania i technologie umożliwi nam stopniowe przechodzenie w kierunku coraz mniej emisyjnej produkcji stali – zaznacza.

Testy rozruchowe poszczególnych elementów instalacji rozpoczęły się w drugiej połowie lipca, a wielki piec został „zadmuchany” na początku sierpnia. Codziennie na placu budowy pracowało ok. 1000 osób, a w całym przedsięwzięciu brało udział blisko 50 firm zewnętrznych. Bezpieczeństwo prac i sprawną komunikację z tak dużą grupą osób umożliwiła przygotowana wcześniej aplikacja, którą wystarczyło zainstalować na smartfonie.

- Największym wyzwaniem dla zespołu remontowego była organizacja i koordynacja pracy, zwłaszcza przy tak dużej intensywności działań prowadzonych na ograniczonym obszarze i w ścisłym reżimie czasowym. Jednak mimo tych wszystkich wyzwań remont przebiegł w sposób bezpieczny i zakończył się sukcesem – komentuje Michał Kocot, kierownik remontu.

Dzięki modernizacji instalacja będzie mogła pracować przez kolejne ok. 15 lat.

nasze miasto

ArcelorMittal Poland wyda ponad 40 milionów złotych. Zmodernizuje w Dąbrowie Górniczej trzy piece w wapnialni

ArcelorMittal Poland planuje inwestycję o wartości ponad 40 milionów złotych. Zainwestuje je w modernizację trzech pieców Maerza w wapnialni w Dąbrowie Górniczej, czyli zakładzie, który wytwarza wapno niezbędne w dalszych procesach produkcji stali. Poza nowymi piecami przebudowana będzie też cała instalacja oczyszczania spalin. Nowe filtry będą spełniały surowe wymogi Najlepszych Dostępnych Technik (BAT) europejskiej dyrektywy o emisjach przemysłowych i pozwolą zredukować emisje pyłowe nawet pięciokrotnie.

Piece Maerza to instalacje, w których wypala się wapno. Gotowy produkt trafia następnie do stalowni, gdzie zużywany jest głównie w procesie świeżenia, czyli oczyszczania stali. Wszystkie trzy piece są w stanie wytworzyć dziennie ponad 1000 ton wapna, które dodane do stali pozwala usunąć z niej niepożądane składniki.

Wiosną rozpoczęła się modernizacja pierwszego z trzech zaplanowanych do wymiany pieców. Jest to remont na dużą skalę, taką, jakiej nie było w tym zakładzie od wielu lat. Samo murowanie jednego pieca Maerza zajmuje ok. 40 dni i obejmuje m.in. montaż ceramiki oraz nowych pancerzy. Cały remont potrwa ok. 90 dni i ma się zakończyć w trzecim kwartale tego roku. Teren budowy obejmuje ok. 4500 m kw., a do montażu 4-metrowych segmentów używane są m.in. ogromne dźwigi, czy żurawie wieżowe.

- Cała inwestycja wydłuży kampanię pieca aż o 10 lat, to ważne, bo wcześniejsze remonty trzeba było wykonywać już po około siedmiu latach - zaznacza Grzegorz Maracha, dyrektor zarządzający Oddziału Surowcowego w ArcelorMittal Poland.
– Nowe instalacje pozwolą również podnieść jakość produkowanego wapna, a co za tym idzie – finalnie też czystość stali - dodaje.

Jednym z najważniejszych elementów tej inwestycji będzie modernizacja układów oczyszczania spalin. Chodzi o trzy filtry tkaninowe odpowiadające za odpylanie wszystkich trzech pieców w wapnialni. Po zakończeniu remontu filtry będą spełniać restrykcyjne wymogi Najlepszych Dostępnych Technik (BAT) europejskiej dyrektywy o emisjach przemysłowych – emisja nie będzie przekraczać 10 mg/m3. Dodatkowo wymienione zostaną kanały spalin i wentylatory odciągowe.

- Modernizacja pieców Maerza to kolejne duże przedsięwzięcie środowiskowe w naszej firmie, realizowane w tym roku. Dzięki remontowi systemu odpylającego znacząco ograniczymy emisje pyłowe z terenu wapnialni – mówi Wojciech Koszuta, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.

– Ta inwestycja, w połączeniu z projektem odzysku ciepła odpadowego i modernizacją wielkiego pieca nr 2 da nam wymierne efekty i pozwoli jeszcze bardziej zminimalizować oddziaływanie naszej dąbrowskiej huty na środowisko – dodaje.

Remont pierwszego z trzech pieców Maerza zakończy się w trzecim kwartale tego roku. Kolejne dwa mają być modernizowane w przyszłym roku. Cała inwestycja pochłonie ponad 40 mln zł.

Modernizacja w liczbach:

40 mln zł – tyle wyniesie wartość całej inwestycji
40 dni – tyle potrwa wymurowanie jednego nowego pieca Maerza
10 lat – tak długo będą mogły pracować nowe instalacje
1882 m kw. – taką powierzchnię filtracyjną ma każdy z trzech filtrów odpylających proces produkcji wapna
576 – tyle sztuk worków filtracyjnych zostanie zamontowanych w każdym z trzech filtrów

NaszeMiasto

W dąbrowskiej walcowni ArcelorMittal Poland produkują supernowość. Innowacyjna szyna poprawi bezpieczeństwo w ruchu kolejowym

Ponad 200 mln złotych kosztowały innowacyjne projekty badawczo-rozwojowe przeznaczone na poprawę innowacyjności produkowanych szyn. Dzięki nim, między innymi, portfolio dąbrowskiej walcowni ArcelorMittal Poland poszerzyło się o szynę z utwardzoną główką. Jest ona niezwykle wytrzymała, twarda i ma znacznie lepsze właściwości niż standardowa szyna, a w niektórych aspektach znacznie przewyższa wymagania typowego produktu. Poprawi bezpieczeństwo pasażerów i ruchu kolejowego.

Projekt badawczo-rozwojowy szyny obrobionej cieplnie o wartości ponad 105 mln zł dofinansowany przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju z pieniędzy Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego (ponad 42,5 mln zł) rozpoczął się w 2018 roku. Intensywne prace nad innowacyjnym rodzajem szyny przyniosły efekty: produkt, który spełnia wyśrubowane normy europejskie, a nawet je przewyższa.

- Zapotrzebowanie na szyny obrabiane cieplnie, czyli twardsze i o lepszych właściwościach mechanicznych niż standardowe szyny, nieobrobione cieplnie, mocno się rozwija – wyjaśnia Sanjay Samaddar, prezes ArcelorMittal Poland.
- Właśnie dlatego postanowiliśmy opracować taki rodzaj szyny, której nie mieliśmy w swoim portfolio w Polsce, aby sprostać oczekiwaniom naszych klientów – dodaje.

Ciekawostką jest, że linia do obróbki cieplnej szyn pracowała już w dawnej Hucie Katowice w latach 80., ale była oparta o przestarzałą technologię i została zamknięta na początku lat 90. Teraz, po 30 latach, w ramach tego projektu badawczo-rozwojowego została opracowana nowoczesna szyna z utwardzaną główką dostosowana do najnowszych norm europejskich i amerykańskich.

- Nasz produkt jest innowacyjny nie dlatego, że jest obrabiany cieplnie, ale dlatego, że posiada szereg właściwości, które wychodzą naprzeciw stale rosnącym wymaganiom towarzystw kolejowych - tłumaczy Wojciech Koszuta, dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.

- Wysokie parametry tego rodzaju szyn są wynikiem modyfikacji mikrostruktury w procesie obróbki cieplnej i pozwalają na zwiększenie twardości główki szyny, a co za tym idzie, zwiększenie jej odporności na zużycie - dodaje.

– Podczas testów w laboratorium naszą szynę poddawaliśmy m.in. badaniom zmęczeniowym. Charakteryzuje się ona wysoką odpornością na kruche pękanie oraz niskim poziomem naprężeń własnych, co bezpośrednio wpływa na poprawę bezpieczeństwa w ruchu kolejowym – podkreśla dr inż. Sylwester Żak z ArcelorMittal Poland, który w projekcie obróbki cieplnej główki szyn pełni funkcję kierownika zespołu badawczo-rozwojowego.

Walcownie w oddziale w Dąbrowie Górniczej produkują obecnie różne profile szynowe według kilku międzynarodowych norm. W tym roku do produkcji komercyjnej trafia pierwszy typ szyny z utwardzaną główką (R350HT).

UM

ARCELORMITTAL POLAND MODERNIZUJE SYSTEM ODPYLANIA STACJI ARGONOWANIA W DĄBROWSKIEJ STALOWNI

W dąbrowskiej stalowni rozpoczyna się modernizacja systemu odpylania stacji argonowania. Dzięki tej inwestycji ArcelorMittal Poland zmniejszy swoje oddziaływanie na środowisko i poprawi komfort pracy w hali stalowni.Koszt inwestycji przekroczy 30 mln zł.

W dąbrowskiej stalowni znajdują się cztery stanowiska do argonowania, czyli do procesu obróbki wstępnej stali. Argonowanie wpływa na poprawę jakości powierzchni i struktury stali, a także zwiększa jej wytrzymałość, a co za tym idzie również wytrzymałość finalnego wyrobu stalowego.

Modernizacja odpylania stacji argonowania polega na zamontowaniu nad każdą z kadzi specjalnego okapu. Będzie on pochłaniał pyły i następnie systemem rurociągów odprowadzał do filtra workowego.

– Obecnie trwają prace projektowe, które planujemy zakończyć jeszcze w pierwszym kwartale tego roku. Następnie rozpoczniemy etap prefabrykacji i prac budowlanych – informuje Rafał Gębski, kierownik projektu z dąbrowskiego oddziału.
W stalowni zostanie wybudowany nowy filtr workowy wraz z elektryką, automatyką i oprogramowaniem. Wymieniane zostaną również rurociągi pyłu i cały układ transportowy.

– Zrównoważona produkcja stali to dziś olbrzymie wyzwanie, które podejmujemy każdego dnia. Dekarbonizacja naszej branży nie nastąpi z dnia na dzień, będzie to długotrwały, skomplikowany i kosztowny proces. Dlatego w naszej hucie w Dąbrowie Górniczej ograniczamy nasz wpływ na środowisko w bieżących procesach – podkreśla Wojciech Koszuta, prezes i dyrektor generalny ArcelorMittal Poland.

– Modernizacja systemu odpylania stacji argonowania przyniesie szereg korzyści: dla naszych pracowników – większy komfort pracy, dla naszej firmy – większą efektywność produkcji, a dla okolicznych mieszkańców i nas wszystkich – zmniejszenie oddziaływania huty na środowisko – dodaje.

Modernizacja odpylania stacji argonowania w stalowni ma się zakończyć jeszcze w tym roku. Projekt pochłonie ponad 30 mln zł. To kolejna duża inwestycja w zakładzie po zakończonej niedawno modernizacji pieców Maerza. Dzięki niej emisje pyłowe z wapnialni zmniejszyły się aż 5-krotnie. Łączny koszt tych dwóch inwestycji ograniczających wpływ huty na otoczenie to ponad 70 mln zł.

NaszeMiasto

Mózg polskiego hutnictwa znajdował się w Zagłębiu. Mikrohuta w Strzemieszycach była pierwszą w Europie, produkującą stopy stali

Wybudowana w Strzemieszycach Mikrohuta tylko z nazwy była mikro. Zakład, który kosztował 600 mln zł, zatrudniał ponad tysiąc osób i był najnowocześniejszym w kraju, a trzecim w Europie tego typu. W skali roku produkował 3 320 ton cennego stopu. Zobaczcie fascynujące zdjęcia i film z procesu budowy, zgłębiając się w niezwykłą historię.
Mikrohuta w Strzemieszycach była mózgiem polskiego hutnictwa

Budowa Mikrohuty w Strzemieszycach miała całkowicie zmienić obraz małej miejscowości bez perspektyw. Ponad 4 tys. mieszkańców dojeżdżało niegdyś stamtąd do pracy do uprzemysłowionych miast Zagłębia i Śląska.

Prace rozpoczęto w 1968 roku i szły wspólnie z budową Huty Katowice. Zakład w Strzemieszycach uruchomiono w 1973 roku. Inwestorem była Huta „Baildon” z Katowic. Nazwę mikro nadano jej ze względu, że produkcja stali odbywała się w znikomej skali, w porównaniu do sąsiednich potentatów, ale nadal była to produkcja hutnicza.

Zakład był najnowocześniejszy w naszym przemyśle hutniczym, będąc jego mózgiem, dzięki laboratorium hutniczemu z wysoko wykwalifikowaną kadrą. Historię budowy i funkcjonowania zakładu w swoim filmie prezentuje Radosław Famulski, twórca kanału FB i YT "Ciekawa Przeszłość".

- Jak szczycili się ówcześni dygnitarze na czele z Edwardem Gierkiem , był to pierwszy zakład w krajach socjalistycznych, który produkował stopy stali o wyjątkowych właściwościach, wyjątkowymi metodami – mówi Radosław Famulski, twórca filmu o historii Mikrohuty w Strzemieszycach. - Skomplikowane urządzenia przemysłowe i maszyny sprowadzone były z krajów potęg przemysłowego i precyzyjnego, ze Związku Radzieckiego, Szwecji czy Japonii, dodaje.

Zakład miał wzmocnić rozwój polskiej metalurgii i gospodarki oraz odpowiedzieć na ogromne zapotrzebowanie produktu.

- Wybory częściowo zaspokoiły potrzeby przemysłu motoryzacyjnego, a część była importowana. W sposób kompleksowy przygotowano także całe zaplecze socjalno-bytowe - mieszkania dla kadry inżynierskiej, stołówki, hotel pracowniczy, mówi twórca filmu.
Obejrzyj film Radosława Famulskiego.

Wykonawcą budowy było Hutnicze Przedsiębiorstwo Remontowe Zakład Budowlano-Instalacyjny w Gliwicach.

Niestety przemiany systemowe i początek lat 90-tych, sprawiły, że Mikrohuta padła na kolana. Zakład jednak przetrwał i funkcjonuje do dziś.